[实用新型]用于挤压7系铝合金的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种挤压模具，特别涉及一种用于挤压7系铝合金的模具。

背景技术

在全世界要求节能环保的呼声日益高深的情况下，汽车工业正向轻量化，低能耗方向发展。

铝型材是汽车轻量化的首选材料，具有其他材料所不具有的优良性能，但其对尺寸和性能有较高的要求。7系铝合金具有高强度和高延展性，是使用的主要牌号。

然而众所周知，7系铝合金，由于加入锌、铅、镁和铜等合金元素，材质硬，流动性差。曾无数国内外厂家争先开发，都以失败告终。最主要原因就是挤压模具易损坏，寿命低。甚至刚开始挤压，模具就坏掉。由于7系材料流动性差，材质硬，金属变形抗力大。在挤压此产品时，模具受力很大，从而导致模具变形，当变形达到模具的最大变形量，模桥就产生裂纹，模具就无法生产。

综上所述，本领域迫切需要开发新的用于7系铝合金的挤压模具。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种新型结构的挤压模具。

本实用新型的用于挤压7系铝合金的模具，所述模具由联结的上模和下模组成，所述上模上设置有分流孔、分流桥和模芯，所述下模设置有焊合室和模孔，其中，

所述分流桥的宽度为30-35mm。

在另一优选例中，所述分流桥的宽度为32mm。

在另一优选例中，所述分流桥设置在所述上模的进料处。

在另一优选例中，所述挤压模具的尺寸为￠260*200mm。

在另一优选例中，所述进料处分流桥的断面形状为圆弧型。

在另一优选例中，所述圆弧型的分流桥的桥墩到桥顶的角度为15-30度。

在另一优选例中，所述铝合金的挤压模具还包括对所述上模和下模进行限位的定位销和进行联结固定的紧固螺栓。

在另一优选例中，所述焊合室的深度为16-20mm。

在另一优选例中，所述分流孔的数量为2-5个，通过分流孔将料流分成多股，各股料流在焊合室中焊合后，通过模孔挤出。

在另一优选例中，所述分流孔的数量为2、3或4个。

本实用新型模具，增加分流桥的宽度，提高模具分流桥强度，减少分流桥的弹性变形程度。进一步地，进料处分流桥的断面形状设计为圆弧型，增加受力面积，减少合金流动阻力，减少分流桥的弹性变形程度。采用本实用新型的模具，可以由传统2吨左右的模具寿命增至7吨，甚至更多，大大降低生产成本，成功实现空心7系铝合金产品的量产。特别适用于日字形、矩形、目字形型材的量产。

应理解，在本实用新型范围内中，本实用新型的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成新的或优选的技术方案。限于篇幅，在此不再一一累述。

附图说明

图1显示了现有挤压模具结构示意图。

图2为现有挤压模具局部结构示意图。

图3为现有平直的分流桥结构示意图。

图4显示了本实用新型的挤压模具结构示意图。

图5显示了本实用新型的挤压模具局部结构示意图。

图6为本实用新型圆弧型分流桥结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

对比例

如图1所示，为现有7系铝合金的挤压模具的结构示意图，模具的尺寸为￠230*160mm，包括上模1和下模2，其中，上模1上设置有分流桥3和模芯4，所述下模2设置有焊合室5。

所述模芯4设置在所述上模1中心处。

所述分流桥3设置在所述上模1的进料处。如图2所示，所述分流桥3内侧设置有分流孔6，通过分流孔将料流分成多股。各股料流在焊合室中汇合进行焊合后，由模孔7挤出得到型材。

分流桥3的宽度d为25mm。

如图3所示，模具进料处所述分流桥3的断面形状(最上端)是平面。受力平面大，所有的力都在桥的垂直方向上，容易造成分流桥的断裂。

实施例

如图4所示，本实用新型的挤压模具，尺寸为￠260*200，结构与对比例的挤压模具基本相同，也包括上模1和下模2，其中，上模1上设置有分流桥3和模芯4，所述下模2设置有焊合室5和模孔7。分流桥3内侧设置有分流孔6，通过分流孔6将料流分成多股。各股料流在焊合室5中汇合进行焊合后，由模孔7挤出得到型材。

所述挤压模具还包括对所述上模和下模进行限位的定位销和进行联结固定的螺钉8。