[实用新型]一种火车轮分体式成形模具

说明书

技术领域

本实用新型属于机械加工技术，涉及火车轮的热成形模具，特别涉及一种火车轮分体式成形模具。

背景技术

火车轮的热成形采用锻轧联合成形工艺，车轮锻轧生产的模具使用率高，极易发生磨损、热疲劳、龟裂等形式的失效，故模具的资金投入在车轮的制造成本中占有一定的比例。现用火车车轮锻轧成形模具均采用整体结构(图1)，材料投入多，制造成本高，体积庞大、过于笨重，加工周期长，转运不方便。更为不利的是，同一台压机的消耗性模具均由多件模具组成，其中任何一件模具发生磨损、龟裂、裂纹等使用缺陷进行返修加工后，由于该模具高度发生改变，与之存在装配关系的相关模具即使未发生磨损，也均需进行相同加工量的返修，以确保车轮锻件的正常形状尺寸。与此同时，模具使用到规定寿命时，其剩余部分重量依然占模具原重量的很大比例，造成极大的材料浪费。加之，由于模具制造投料多、体积大，其毛坯锻造、热处理及机加工等周期都比较长，对于交货期较紧的产品，往往由于模具制造周期长而错失订货良机或影响交货期，影响企业的经济效益。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种火车轮分体式成形模具，解决目前火车轮成形模具采用整体结构，存在体大、笨重，加工周期长，制造成本高的技术问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种火车轮分体式成形模具，其特征在于：是将原整体模具的易磨损部位与无磨损部分分离开来，即将易磨损的成形模具与无磨损部分的适配环沿径向拆分线拆分，并在适配环上设计出足以承受模具重量的悬挂台阶；将易磨损的成形模具与无磨损部分的高度调整垫板沿高度方向拆分，所述成形模具与高度调整垫板之间用定位销径向定位。

进一步，所述适配环的内、外径，按照不同车轮规格设计为系列化标准通用件。

进一步，所述高度调整垫板在调整其外径与所述适配环相配合的基础上，按照成形模具的不同返修量设计为系列化标准通用件。

本实用新型与现有技术比较，具有以下优点与有益效果：

1、分体式模具将易磨损部分与无磨损部分分离开来，模具磨损后只需对受磨损模具进行工作面的返修或更换，而不再需要将模具进行整体修复或报废；分离出来的其他两件模具正常使用，这样可最大限度地降低模具制造成本。

2、无磨损部分(适配环、高度调整垫板)均设计为标准通用模具，可供不同车轮产品生产长期甚至永久使用。

3、分体式模具采用高度调整垫板，实现了模具磨损返修后的多次重复使用，且不影响其他有关模具的继续使用。

4、分体式模具重量轻、体积小，便于生产过程中的装配与转运。

5、分体式模具尺寸、体积、重量的明显减小，降低了模具锻造、热处理、机加工难度，缩短了模具制造周期，大大地增强了短周期产品的应对能力，提高企业经济效益。

本实用新型用于火车车轮的热成形，具有模具重量轻、体积小，模具加工周期短，制造成本低的优点。

附图说明

图1为现用火车轮整体成形模具的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施例，将结合附图在以下说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施例中具有各种变化，皆不脱离本实用新型的保护范围，其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

如图2所示，一种火车轮分体式成形模具，是将原整体模具的易磨损部位与无磨损部分分离开来，即将易磨损的成形模具1与无磨损部分的适配环4沿径向拆分线D拆分，并在适配环4上设计出足以承受模具重量的悬挂台阶C；将易磨损的成形模具1与无磨损部分的高度调整垫板2沿高度方向拆分，所述成形模具1与高度调整垫板2之间用定位销3径向定位。

所述适配环4的内、外径，按照不同车轮规格设计为系列化标准通用件。

所述高度调整垫板2在调整其外径与所述适配环4相配合的基础上，按照成形模具1的不同返修量设计为系列化标准通用件。

具体拆分原则如下：

径向拆分(图1、图2)：通过对现有整体成形类模具进行大量统计，测量得出模具曲面之外平台处的磨损宽度A，以此确定分体模具的径向拆分界线D的径向尺寸B，并设计出足以承受该模具本体以及相关模具重量的悬挂台阶C，确保成形模具1(磨损部分)与适配环4(无磨损部分)的有效分离与装配；