[发明专利]层合体的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种层合体的制造方法。

背景技术

作为传输带，众所周知一种具有带芯、层合在带芯表面及背面的表面包覆橡胶及背面包覆橡胶、以及在这些包覆橡胶之间分别配置于带芯宽度方向两侧的耳胶的传输带。

以往，作为此种传输带的制造方法，众所周知一种包括如下工序的制造方法：(1)将橡胶材料混合的工序，(2)将带芯压延并成型的工序，(3)将包覆橡胶压延并成型的工序，(4)将耳胶成型的工序，(5)将这些分离独立的各工序(2)、(3)、(4)中提供的各材料集合并成型为传输带的工序，(6)将成型后的传输带硫化的工序，以及(7)对硫化后的传输带进行表面加工的工序。

并且，作为最终所得产品的传输带，其厚度为带芯与包覆橡胶的厚度之和。

这些带芯、包覆橡胶、以及耳胶由于通过不同工序制成，所以会各自产生厚度偏差，因此在减少最终成型的传输带的厚度偏差上有局限性。

若传输带厚度过大，则在硫化工序中易在传输带表面发生故障，并且会造成材料浪费，存在制造成本增加的不利因素。

此外，专利文献1中，公开了在由芯体用开卷台开卷的带芯的一个侧面上，采用第一挤出压延装置挤出并压延包覆橡胶，同时在带芯的另一个侧面上，采用第二挤出压延装置挤出并压延包覆橡胶，并对应连续硫化机的硫化时间，一边连续提供该成型橡胶薄片一边连续硫化，再将硫化后的传输带主体通过卷绕装置进行连续卷绕。

现有技术文献

专利文献

【专利文献1】日本专利特开平05-301299号公报

发明内容

要解决的技术问题

上述在带芯表面及背面连续压延包覆橡胶的制造方法中，并未明示如何减少最终所得传输带的厚度偏差。

本发明鉴于上述情形而开发，其目的在于提供一种层合体的制造方法，其有利于减少由第一片状构件与第二片状构件层合的层合体的厚度偏差。

技术方案

为达成上述目的，本发明的层合体的制造方法具有第一工序，该第一工序将第一橡胶挤出机中挤出的橡胶材料由一对第一压延辊进行压延，形成第一片状构件；以及第二工序，该第二工序将所述第一片状构件与原卷提供的第二片状构件互相重叠，由一对第二压延辊进行压延，从而连续制造由所述第一片状构件与所述第二片状构件层合的层合体，其特征在于，基于由所述一对第一压延辊进行压延后的所述第一片状构件厚度d1的检测结果、所述原卷提供的所述第二片状构件厚度d2的检测结果、以及所述层合体厚度d3的检测结果，控制所述一对第一压延辊的间隙。

有益效果

通过本发明，能够根据第二片状构件的厚度偏差来调整第一片状构件的厚度，以便层合体的厚度与目标值一致，因此有利于减少由第一片状构件与第二片状构件层合的层合体的厚度偏差。

附图说明

图1是传输带10在与其宽度方向平行的面上断裂后的剖面图，(A)表示两侧端部B在切断前的状态，(B)表示两侧端部B在切断后的状态。

图2是表示层合体制造装置30的控制系统结构的框图。

图3是在具体实施方式所述的层合体的制造方法中，将纤维增强层1202与第一覆层橡胶1204A层合来制造带芯12半成品的工序说明图。

图4是在具体实施方式所述的层合体的制造方法中，将带芯12半成品与第二覆层橡胶1204B层合来制造带芯单体12A的工序说明图。

图5是在具体实施方式所述的层合体的制造方法中，将带芯12与第二包覆橡胶14B层合来制造第一中间层合体A3的工序说明图。

图6是在具体实施方式所述的层合体的制造方法中，在第一中间层合体A3上层合耳胶16并同时层合第一包覆橡胶14A来制造传输带10的工序说明图。

具体实施方式

下面参照图示对本发明具体实施方式的层合体的制造方法进行说明。

在本具体实施方式中，将分别对层合体为带芯的情形、层合体为下述中间层合体等半成品的情形、以及层合体为最终成品即传输带的情形进行说明。

首先，对传输带的结构进行说明。

图1是传输带10在与其宽度方向平行的面上断裂后的剖面图，(A)表示两侧端部B在切断前的状态，(B)表示两侧端部B在切断后的状态。

传输带10在结构上包含带芯12、第一包覆橡胶14A、第二包覆橡胶14B、以及耳胶16。

带芯12由多个带芯单体12A层合而成，带芯单体12A在结构上包含纤维增强层1202、在纤维增强层1202的一面上层合的第一覆层橡胶1204A、以及在纤维增强层1202的另一面上层合的第二覆层橡胶1204B。