[发明专利]极厚钢板用铸坯的连续铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及铸坯的连续铸造方法，该铸坯被用作用于制造桥梁、建筑构件等所使用的极厚钢板的坯料。

背景技术

在极厚钢板的制造中，在将连续铸造板坯作为坯料进行轧制的情况下，无法得到较大的轧制比(铸造结束后铸坯厚度/钢板精轧厚度。以下，也称作“压下比”。)。因此，存在这样的问题：在铸坯的厚度中心附近，作为铸造缺陷的较小的孔隙(以下，称作“气孔”。)未被充分压缩而残留下来，成为产品缺陷。在为了得到较大的压下比而设想连续铸造大截面的铸坯的情况下，由于机身长度界限而需要低速铸造，效率变得非常差。另外，还考虑到不是通过连续铸造而是通过通常的铸锭法来铸造大径的铸锭的方法，但与连续铸造法相比效率更差。

为了解决所述问题，本发明人在专利文献1中提出了如下极厚钢板的制造法：将通过利用一对压下辊将铸坯的厚度中心部的固相率为0.8以上且小于1.0的范围的、含有未凝固部的铸坯的宽度中央部压下3mm～15mm而铸造成的铸坯作为坯料，在到精轧为止的压下比r为1.5～4.0的条件下进行热轧，减小了中心气孔体积。通过应用该方法，极厚钢板的气孔被大幅度地降低为原来的将未进行压下而铸造成的铸坯用作坯料的情况下的气孔水平的1/4～1/3。

然而，即使应用所述专利文献1所记载的方法，在极厚钢板用铸坯中也依然残留有相当多的气孔。因此，若考虑到预计今后对减少气孔的要求越来越苛刻或者将以高速铸造并轧制薄壁的铸坯时的压下比进一步抑制得较低、期望精加工成钢板的倾向等，则不得不说所述专利文献所记载的方法作为减少气孔的对策来说是不充分的。

另一方面，在专利文献2和专利文献3中记载了一种配置有多个辊对的钢的连续铸造设备，该多个辊对均以辊径超过400mm的大径沿轴线方向一体地形成。一般认为像这样利用多个辊对压下铸坯对减少气孔非常有效，但预计会发生以下的问题。

即，若配置多对这样的大径的辊，则在中心部为未凝固状态的板坯经过该辊组时，会发生多次辊间鼓肚，由此导致铸坯的中心部的碳、硫、磷等成分的偏析(中心偏析)恶化、凝固界面出现裂纹(内部裂纹)等。另外，即使为了使完全凝固后的铸坯通过该大径的辊间且压缩凝固时产生的气孔而试着利用多段大径辊压下，也存在由于在连续的辊间压下而发生加工硬化，无法压下太多的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007－196265号公报

专利文献2：日本特开2009－255173号公报

专利文献3：日本特开2010－227941号公报

发明内容

发明要解决的问题

如所述那样，在将连续铸造成的铸坯作为坯料制造极厚钢板的情况下，无法取得较大的轧制比，因此存在铸坯的厚度中心附近残留有气孔而成为产品缺陷的问题。

本发明是鉴于所述问题而做成的，其目的在于提供一种能够在不会导致中心偏析恶化、不会导致出现内部裂纹并且不会因加工硬化而妨碍压下的前提下制造被用作用于制造极厚钢板的坯料的、残留在厚度中心附近的气孔明显减少了的铸坯的极厚钢板用铸坯的连续铸造方法。

用于解决问题的方案

为了解决所述问题，本发明人反复进行了传热解析、各种试验，结果发现，以下的方法对气孔的减少有效，并且，不存在出现中心偏析恶化、内部裂纹等其他缺陷的问题。

(a)使用两对压下辊压下铸坯。期望辊径为450mm以上。

(b)以隔开3m～7m的范围内的间隔的方式配置(离散配置)两对压下辊，在该两对压下辊之间配置通常辊间隔(330mm以下)的支承辊。压下辊和与其相邻的支承辊之间的间隔也可以超过330mm，但尽可能缩短。

(c)利用最初的(第一阶段的)压下辊压下中心部的固相率为0.8以上且小于1的范围的、含有未凝固部的铸坯，直到作用于辊的反作用力(以下，也称作“压下反作用力”。)最大为止。

(d)然后，利用第二阶段的压下辊压下完全凝固后的铸坯，直到压下反作用力最大为止。

本发明是基于前述见解而做成的，其主旨在于下述的连续铸造方法。