[发明专利]金属粉末注射成型体的接合方法

说明书

在金属粉末注射成型体的接合方法中，[1]使混炼金属粉末与粘接剂而分别进行注射成型的至少两个金属粉末注射成型体相互抵接，[2]在上述至少两个金属粉末注射成型体抵接的接合部，涂敷包含氮或氯的涂敷剂，[3]通过脱脂或烧结，使上述至少两个金属粉末注射成型体在上述接合部接合而制作金属制品。根据上述接合方法，能够使上述接合部的接合强度提高。

技术领域

本发明涉及金属粉末注射成型体的接合方法[method for jointing metalinjection molded parts]，尤其涉及用于将多个金属粉末注射成型体接合而制作金属制品的金属粉末注射成型体的接合方法。

背景技术

金属粉末注射成型法(MIM：Metal Injection Molding)是如下的方法，通过使将金属粉末和粘接剂混炼并以带有规定形状的方式进行了注射成型的成型体(坯体[greenpart])在真空中或气体环境中进行脱脂以及烧结，从而制作密度超过95％的金属制品。作为粘接剂使用混合了大量的树脂或蜡等的物质。通过使多种粘接剂成分依次飞散来维持成形体的形状。

就粘接剂而言，优选使用不会残留于金属中的成分。例如，一般将在250℃以下的比较低温下容易挥发的硬脂酸、固体蜡、巴西棕榈蜡等的蜡和在500℃以下的温度下容易分解飞散的聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、EVA(乙烯乙酸乙烯酯)、EEA(乙烯－丙烯酸乙酯共聚物树脂)等的树脂混合而使用。

然而，如下述专利文献1所公开的那样，涡轮压缩机的静叶配置在环状的内护罩与环状的外护罩之间。另外，静叶由以Ti或Ni为主成分的合金形成，且组合沿周向分割的多个静叶扇区[stator blade sectors]而构成。一般情况下，静叶扇区通过如下方式形成，分别分开地制作构成外护罩的一部分的外带、构成内护罩的一部分的内带、以及叶片，并在叶片钎焊外带以及内带。

近年来，从提高功能的角度出发，有使叶片更薄且叶片面做成复杂的三维曲面的趋势，但在铸造、塑性加工中难以保证叶片的形状精度。因此，就叶片的制造方法提出使用上述的金属粉末注射成型法的方案。

在外带与内带之间具有多个叶片的上述的静叶扇区存在难以通过注射成型(金属粉末注射成型法的一工序)而形成的情况。因此，提出形成在外带与内带之间具有一个叶片的静叶扇区的分割体并将多个分割体接合来形成静叶扇区的方案。

下述专利文献2公开了金属粉末注射成型体的接合方法，其目的在于抑制接合强度的降低。在该接合方法中，使用用水稀释与构成成型体的金属粉末相同种类的金属粉末和水溶性糊状物质[gelatinized soluble material]而成的糊剂。首先，上述的糊剂被涂敷于烧结前的成型体的接合面，成型体彼此利用糊剂而暂时接合。之后，暂时接合的成型体被烧结，成型体彼此通过糊剂所包含的金属粉末而被接合。此外，在下述专利文献2中公开了在脱脂后将糊剂涂敷于接合面之后进行烧结的情况和将糊剂涂敷于接合面后进行脱脂以及烧结的情况。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特开2004－197622号公报

专利文献2：日本国特开2010－236042号公报

发明内容

就上述专利文献2所记载的糊剂而言，使用以淀粉质为原料的水溶性糊状物质。淀粉是由碳(C)、氢(H)以及氧(O)形成的高分子，容易因热而分解。另外，在金属粉末注射成型法中，从由金属粉末和粘接剂构成的坯体使粘接剂飞散来制作成型体，所以成型体的大小从坯体的大小收缩。这里，难以控制因收缩而引起的接合面的变形。因此，若使用容易热分解的糊剂(粘接剂)，则因为在脱脂工序或烧结工序中糊剂较快地分解、飞散，所以难以维持收缩的接合面彼此的贴紧状态。因此，抑制接合强度的低下的效果不充分。

本发明的目的在于提供能够使接合强度提高的金属粉末注射成型体的接合方法。