[发明专利]含氰废水回收处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及环保领域污染物处理方法，特别涉及一种含氰废水回收处理方法。

背景技术

黄金生产企业在生产过程中由于使用氰化提金工艺，会产生大量的含氰废水，这些废水中不仅含有大量的剧毒氰化物，而且还含有硫氰酸盐和铜、锌、铅之类的重金属离子，如果得不到有效的处理，将会产生重大的环保隐患。目前，国内外常用处理含氰废水的方法有酸化回收法、碱氯法、因科法、二氧化硫法等，采用酸化回收法虽然能够回收一定量的氰化物，但由于回收氰化物不彻底，废水中会残余一定量的氰化物，同时硫氰酸根和一些重金属离子都没有得到有效的去除。碱氯法处理后会残余大量的余氯，产生ClCN产物，造成二次污染问题，同时废水中的铜、锌、铅等重金属离子未能得到有效的治理。因科法和二氧化硫法虽然可使氰化物处理达标，但废水中的硫氰酸盐未能得到处理，此外，处理重金属过程中产生的废渣也较多，容易造成二次污染。因此，在对含氰废水处理方面还尚缺乏比较理想的方法，如能解决好这一问题，将对我国黄金工业的可持续发展和黄金矿山的环境保护有重要的意义。

发明内容

本发明的目的就是针对现有处理方法存在的上述问题，而提供一种工艺流程简单、处理效果好、处理效率高、运行稳定的含氰废水回收处理方法。

本发明根据黄金矿山含氰废水中含有氰化物、硫氰酸盐和重金属等多种污染物的特征，首先选用酸化回收法将废水中的氰化物吹脱出来进行回收，然后调节废水pH至弱碱性，添加氧化剂对废水中污染物进行高级氧化，最后通过混凝沉淀去除废水中悬浮颗粒物、重金属离子等污染物，具体工艺步骤如下：

(1)、向含氰废水中投加硫酸溶液，调节pH至2～3之间，在废液温度30～40℃条件下，通入空气进行酸化吹脱处理，吹脱的气体用氢氧化钠溶液进行吸收，吸收液返回黄金矿山生产工艺流程中；

(2)、酸化吹脱后的废液用碱液调节pH至9～11之间，加入氧化剂和催化剂进行高级氧化处理，处理时间10min～120min；

(3)、氧化反应后的废水在搅拌状态下依次投加凝聚剂和絮凝剂进行混凝沉淀，混凝后废水进入沉淀池静置沉淀15min～120min；

(4)、沉淀后的上清液返回生产工艺流程中或达标排放。

所述步骤(1)中，空气与废水的气液比为50～5000:1。

所述步骤(2)中，碱液为氢氧化钠溶液或石灰乳，氧化剂为双氧水溶液和臭氧，催化剂为硫酸铜溶液。氧化剂的投加量根据废液中的氰化物和COD含量的多少及处理要求而定，氰化物和COD含量高、处理指标要求严，氧化剂投加量相应增多，反之，氰化物和COD含量低、处理指标要求松，氧化剂投加量相应减少。

所述步骤(3)中，凝聚剂为聚合无机盐凝聚剂，絮凝剂为聚丙烯酰胺，凝聚剂和絮凝剂均配制成溶液状态进行投加。

本发明的有益效果：

本发明根据黄金矿山含氰废水中氰化物浓度高、污染物种类复杂、难处理的特征，将酸化回收法、双氧水/臭氧高级氧化法和混凝沉淀法结合在一起，协同对黄金矿山含氰废水进行深度处理，具有处理效果好、处理效率高、系统运行稳定、工艺流程简单、便于实现工业应用等优点，处理后的废水可返回生产工艺流程作为再生水使用或达标排放。

具体实施方式

本发明包括以下步骤：

(1)、向含氰废水中投加硫酸溶液，调节pH至2～3之间，在废液温度30～40℃条件下，通入空气进行酸化吹脱处理，吹脱的气体用氢氧化钠溶液进行吸收，吸收液返回黄金矿山生产工艺流程中；

(2)、酸化吹脱后的废液用碱液调节pH至9～11之间，加入氧化剂和催化剂进行高级氧化处理，处理时间10min～120min；

(3)、氧化反应后的废水在搅拌状态下依次投加凝聚剂和絮凝剂进行混凝沉淀，混凝后废水进入沉淀池静置沉淀15min～120min；

(4)、沉淀后的上清液返回生产工艺流程中或达标排放。

所述步骤(1)中，空气与废水的气液比为50～5000:1。

所述步骤(2)中，碱液为氢氧化钠溶液或石灰乳，氧化剂为双氧水溶液和臭氧，催化剂为硫酸铜溶液。氧化剂的投加量根据废液中的氰化物和COD含量的多少及处理要求而定，氰化物和COD含量高、处理指标要求严，氧化剂投加量相应增多，反之，氰化物和COD含量低、处理指标要求松，氧化剂投加量相应减少。

所述步骤(3)中，凝聚剂为聚合无机盐凝聚剂，絮凝剂为聚丙烯酰胺，凝聚剂和絮凝剂均配制成溶液状态进行投加。

具体实例1：