[发明专利]一种特殊通径套管的制造方法

权利要求书

1.一种特殊通径套管的制造方法，其特征在于，包括：

设定特殊通径套管的目标外径和目标壁厚，其中设定特殊通径套管的目标外径的步骤为：根据(1－α％)×D确定特殊通径套管的外径的下限，特殊通径套管的外径的上限为1.01×D，其中D表示与特殊通径套管相对应的标准套管的名义公称直径，0.5≤α≤0.9；目标外径为该外径的上限和下限的中值；设定特殊通径套管的目标壁厚的步骤为：根据((1－α％)×D-d＇－Δ)/2确定特殊通径套管的壁厚的上限，特殊通径套管的壁厚的下限为0.875×S，其中D表示与特殊通径套管相对应的标准套管的名义公称直径，0.5≤α≤0.9，d＇表示特殊通径棒的直径，Δ表示特殊通径棒与套管内壁之间的最小间隙，0.4mm≤Δ≤1.1mm，S表示与特殊通径套管相对应的标准套管的名义壁厚；目标壁厚为该壁厚的上限和下限的中值；

按照下述步骤进行加工：将坯料加热；斜轧穿孔；空心坯减径；连轧；切尾；冷却；再加热；张力减径；冷却后分段；热处理；矫直；管端收口；外螺纹加工和内镗孔；拧接箍得到成品，成品满足目标外径和目标壁厚。

2.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法，其特征在于，在所述管端收口步骤中，收口率β为0.1％～0.4％，收口量为β×D，其中D表示与特殊通径套管相对应的标准套管的名义公称直径。

3.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法，其特征在于，在所述坯料加热步骤中，加热速度控制为：坯料在径向方向上每厘米6～9分钟。

4.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法，其特征在于，在所述斜轧穿孔步骤中，穿孔温度为1200～1240℃，控制毛管的头尾温差不超过10℃，穿孔角度为9度～12度。

5.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法，其特征在于，在所述斜轧穿孔步骤中，步骤开始时的坯料横截面积与步骤完成后的毛管横截面积之比为2～4。

6.如权利要求1、4、5中任意一项所述的特殊通径套管的制造方法，其特征在于，在所述斜轧穿孔步骤中，控制毛管的壁厚公差为±6％s，其中s为毛管的壁厚。

7.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法，其特征在于，在所述空心坯减径步骤中，步骤开始时的毛管横截面积与步骤完成后的管子横截面积之比为1.01～1.04。

8.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法，其特征在于，在所述张力减径步骤中，控制成品机架减径率为2％～2.5％。

9.如权利要求1或8所述的特殊通径套管的制造方法，其特征在于，在所述张力减径步骤中，步骤开始时的管子横截面积与步骤完成后的管子横截面积之比为1.01～1.3。

10.如权利要求9所述的特殊通径套管的制造方法，其特征在于，在所述张力减径步骤中，管子在机架出口处的行进速度为0.15～0.75m/s。

11.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法，其特征在于，在所述连轧步骤中，步骤开始时的管子横截面积与步骤完成后的管子横截面积之比为1.5～3。

12.如权利要求1或11所述的特殊通径套管的制造方法，其特征在于，在所述连轧步骤中，管子在连轧机架出口处的行进速度为0.3～1m/s。