[发明专利]极速超薄对衡式电暖机在审
申请号: | 201510022374.8 | 申请日: | 2015-01-16 |
公开(公告)号: | CN104697030A | 公开(公告)日: | 2015-06-10 |
发明(设计)人: | 陈芳林;林培福;袁新南;赵壁;陈雪锋 | 申请(专利权)人: | 福建亚伦电子电器科技有限公司 |
主分类号: | F24D15/02 | 分类号: | F24D15/02 |
代理公司: | 佛山市名诚专利商标事务所(普通合伙) 44293 | 代理人: | 卢志文 |
地址: | 362000 福建省泉州市洛江*** | 国省代码: | 福建;35 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 超薄 衡式电暖机 | ||
技术领域
本发明涉及家用电取暖装置,特别是一种极速超薄对衡式电暖机。
背景技术
现有技术暖风机是PTC(蜂窝)加热,使用风机把热量从壳体送至外界环境,表面温升通常不容易控制,噪音大,如果要降低噪音,功率又不够,要不电机成本也增加,产品组装困难,要打螺丝固定,还要有金属材料架子,成本增高了,质量不稳定等,通常风机的风速和风量必须达到一定值,功率才能保证设定的效果,现有的家用暖风机功率都是200瓦以上,带来风机尺寸也要增大,即是风机的成本增加,电机的铜线加大,电机耗电非常大,浪费资源,风机尺寸加大,壳体的尺寸也加大,整个壳体的体积和厚度成本也加大,材料成本加大增加了制造成本,重量增加后跌落时安全隐患也增加,电机的控制性能差,变速困难,一般是三级变速,在220V市电中,通常要加强绝缘和安全保护措施,给消费者增加不必要的负担。
另外,发热带材料成本方面比履膜发热体成本高,工人组装成本也增加(履膜不用组装成本),发热带在组装产品过程中经常遇到如贴不紧主体现象,结果造成产品工作效果差,影响产品质量问题,功率达不到要求,在搬输过程中和发热带包装过程,由于碰撞、折弯,使发热带折断的现象也屡见不鲜,导致发热带损伤或者不发热,影响质量问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术结构中存在的不足,而提供一种结构简单、合理,体积小、重量轻、省成本、节能环保的极速超薄对衡式电暖机。
本发明的目的是这样实现的:
一种极速超薄对衡式电暖机,包括外壳、发热主体和电气控制系统组件,其特征是,所述外壳内部形成有对流通道,外壳对应对流通道的上下两端分别设有出风口和进风口,发热主体为履膜发热体,履膜发热体设置在对流通道内侧、并与电气控制系统组件电性连接。
所述履膜发热体升温速度快,温度上升后稳定(履膜发热体各处发热的功率均匀、一致),不受外界各方面环境影响,结合使用自然式上下对流散热,实现迅速传热效果,且使得极速超薄对衡式电暖机结构稳定,可靠,履膜发热体省去不必要的安装成本和附加材料成本。同现有技术比较,发明极速超薄对衡式电暖机具有结构简单,使用便捷,工作温升快,安装简化,成本降低等优点。
本发明的目的还可以采用以下技术措施解决:
作为更具体的方案,所述外壳为长方形的箱体结构,其由左壳体、右壳体、前壳体、后壳体、顶壳体和下壳体构成,左壳体、右壳体、前壳体、后壳体、顶壳体和下壳体共同围成所述对流通道,履膜发热体设置在前壳体和/或后壳体的内表面。所述外壳是长方形箱体结构,箱体内部形成较大的对流空间。
所述履膜发热体跟前壳体和/或后壳体的内表面,基本上不占空间,前壳体和/或后壳体依然较为轻薄。所述壳体沿履膜发热体方向厚度与后壳体的宽度比之前节约20mm以上。
所述出风口设置在前壳体上端。
所述出风口设有活动百叶,通过调节活动百叶可以实现热风吹出角度的改变。
所述进风口设置在下壳体表面。
所述电气控制系统组件设置在左壳体、右壳体或顶壳体上。
所述外壳底部设有支撑脚,以使电暖机底部与支撑面(地面或台面等)隔开一定的空间,确保进风口不被遮挡。
作为更佳的方案,所述电气控制系统组件与对流通道之间设有隔热件,从而避免履膜发热体的热量辐射给电气控制系统组件,从而提高电气控制系统组件的使用寿命。
本发明与现有技术相比,具有以下有益效果:
(1)发热体直接影响到整机(电暖器)的体积、重量、成本等,本发明采用履膜发热体结合对流散热的结构方式,使得本电暖机跟同规格的产品相比,有着质的改变,具体表现为材料及运输的成本低,发热极速,体积微小,重量超轻,还可直接去掉电机整套的所有零配件,不单省下材料,而且还省去组装人工费用,运费重量减轻,质量问题提高,且大大减少了产品的制作成本,节约社会资源,促进全地经济发展,同时也减小包装成本,运输成本;
(2)现有技术家用电暖机的加热方式是PTC或者发热带,这些加热方式发热慢,效率低,改用履膜发热体加热后,发热极速,工作稳定,效率也提高了;
(3)节约大量的五金,塑料件和电机的整套成本,为整套产品的成本最少降低50%以上;
(4)使用方便性进一步提高,以恒温为基本,实现无级控制;
(5)由于旧技术的必须采用电机,成本增加不算,还有烦躁的噪音,现有技术不必有电机工作,为实现无声工作好环境实现目标;
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