[发明专利]可重复使用的轮胎隔离膜的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种可重复使用的轮胎隔离膜的制造方法，属于子午线轮胎生产技术领域。

背景技术

轮胎隔离膜用于轮胎生产过程中的一种辅助材料，作用是使末硫化前的橡胶片与空气隔离，达到保鲜、防尘、遮光的效果。现有普通的轮胎隔离膜大多采用聚乙烯薄膜，聚乙烯薄膜与橡胶片剥离时，会出现变形、皱折、穿孔等现象，因而只能一次性使用。现有技术中有采用聚丙烯编织布作为基本骨架，在聚丙烯编织布基本骨架的一面或两面涂覆聚乙烯或聚丙烯薄膜。这种方法存在以下缺点：（1）成本高；（2）在聚丙烯编织布上喷涂聚乙烯或聚丙烯材料难以粘合的缺点；并且喷涂聚乙烯或聚丙烯后，隔离膜不平整。为了改善上述缺陷，现有技术中采用在两层聚乙烯或聚丙烯薄膜之间设置塑料编织丝网的结构，塑料编织丝网采用单丝直径为0.05毫米至0.35毫米的单丝编织而成。但我们都知道，单丝直径较大，可纺性能差；并且单丝表面光滑，编织成丝网后经、纬向的单丝之间摩擦较小，容易发生滑。这就造成了塑料编织丝网经、纬向密度较大时，不能避免聚丙烯编织布的缺陷；而编织丝网经、纬向密度较小时，在结构上又比较松散，生产隔离膜时需要将编织丝网固化在两层聚乙烯或聚丙烯薄膜之间，松散的编织丝网结构容易产生错位、皱折、分布不均匀，给生产隔离膜造成了一定的难度，降低了生产效率。同时由于塑料编织网的经、纬线的直径是固定的，导致经纬线的交接处的厚度是单根经、纬线的2倍，致使成品成品厚度偏厚，偏硬，不利于轮胎企业的生产使用。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种可重复使用的轮胎隔离膜的制造方法，降低了生产难度，提高了加工效率，并且保证得到的隔离膜结构平整、稳定，可以重复使用。

按照本发明提供的技术方案，所述可重复使用的轮胎隔离膜的制造方法，其特征是，包括以下步骤：

（1）采用150D~2000D的涤纶、锦纶或腈纶在加捻机上复合加捻得到复丝，采用该复丝作为经线或纬线，采用直径为0.08~0.3mm的聚丙烯单丝作为纬线或经线，将经线和纬线相互交叠制成编织网；或者经线和纬线均采用加捻得到的复丝；

（2）将聚乙烯或聚丙烯材料送入挤出机内，在挤出机中加热熔融后挤出，聚乙烯材料的熔融温度为175～195℃，聚丙烯的熔融温度为220～240℃，得到聚乙烯或聚丙烯薄膜；在聚乙烯或聚丙烯薄膜挤出的同时，贴上步骤（1）得到的编织网，经冷却辊冷却定型，冷却辊温度为8～10℃,得到隔离膜面层；

（3）挤出机再将聚乙烯或聚丙烯材料熔融后挤出，得到聚乙烯或聚丙烯薄膜；挤出的同时贴上步骤（2）得到的隔离膜面层，经冷却辊冷却定型，冷却辊温度为8～10℃,得到所述的隔离膜；所述编织网位于两层聚乙烯或聚丙烯薄膜之间。

进一步的，所述编织网经向的密度为80~20根/10cm，纬向的密度为80~20根/10cm。

进一步的，所述单层聚乙烯或聚丙烯薄膜的厚度为0.15～0.35mm。

进一步的，所述隔离膜的总厚度为0.3～0.7mm。

本发明具有以下优点：（1）隔离膜中间采用编织网结构，使得聚乙烯或聚丙烯薄膜的粘合效果较好，并且隔离膜表面平整；（2）编织网的经向和/或纬向采用加捻而成的复丝结构，可纺性好，经、纬向之间不容易发生滑移，编织网的形态结构较为稳定，方便于隔离膜的加工，降低生产难度，提高效率；（3）两层聚乙烯或聚丙烯薄膜采用先后挤出成型的工艺，使得操作更加方便，对设备的要求更低，而且能够防止在隔离膜生产过程中编织网产生皱折、分布不均匀的情况发生；（4）隔离膜的结构平整、稳定，重复使用次数大于50次。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例一：一种可重复使用的轮胎隔离膜的制造方法，包括以下步骤：

（1）采用150D的涤纶在加捻机上复合加捻得到复丝，采用该复丝作为经线，采用直径为0.08mm的聚丙烯单丝作为纬线，将经线和纬线相互交叠制成编织网；所述编织网经向的密度为80根/10cm，纬向的密度为80根/10cm；

（2）将聚乙烯材料送入挤出机内，在挤出机中加热熔融后挤出，聚乙烯材料的熔融温度为175～195℃，得到厚度为0.15mm的聚乙烯薄膜；在聚乙烯薄膜挤出的同时，贴上步骤（1）得到的编织网，经冷却辊冷却定型，冷却辊温度为8℃,得到隔离膜面层；