[发明专利]一种热风炉球面段炉壳一次切割且冷压成型的方法

说明书

技术领域

本发明涉及炼铁设备热风炉球面段炉壳的制作技术领域，特别涉及一种热风炉球面段炉壳一次切割且冷压成型的方法。

背景技术

热风炉是炼铁设备中的重要设备之一。热风炉壳体一般由炉缸段、炉身段、过渡段和炉顶段组成，炉顶段和部分过渡段通常采用球面结构，而球面是不可展曲面，所以只能做近似展开，这是导致球面结构制作困难的一个重要原因。热风炉球面段炉壳的传统制作方法是将展开的炉壳板四周留余量，加热到一定的温度后，压制成型，然后再进行二次切割，而二次切割导致材料损耗大，生产效率低，劳动强度大；随着科技的发展，目前较为先进的工艺方法是将一次切割与热压成型结合的工艺方法，但热压成型依然存在增加使用加热炉的施工成本，同时导致操作环境差，胎具循环利用率低，同时热压成型造成钢板表面不平，且钢板厚度不均等质量问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种热风炉球面段炉壳一次切割且冷压成型的方法，可以降低热风炉球面段炉壳制作的成本，改善操作环境，增加胎具循环利用率，降低材料的损耗量，提高产品的生产效率。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种热风炉球面段炉壳一次切割且冷压成型的方法，包括以下步骤：

1)根据球面段炉壳的理论半径，确定专用冷压胎具的设计半径，并制作胎具；

2)用专用冷压胎具压制单块炉壳，确定实际下料尺寸；

3)将实际下料数据编程输入数控切割机，一次切割出剩余炉壳板；

4)将剩余炉壳板直接放入胎具中冷压成型。

所述的用专用冷压胎具压制单块炉壳，确定实际下料尺寸的方法包括以下步骤：

1)将热风炉的球面段按照要求分段、分瓦，钣金展开得到炉壳的理论尺寸数据，在第一块炉壳的四周均匀加预估的变形补偿余量，将这些数据编程输入数控切割机，切割第一块炉壳板，并在炉壳板上均匀的画好检查点，记录各点的理论数据；

2)将第一块炉壳板放入专用冷压胎具中压制，压制时考虑钢材的回弹量，用不同厚度的调整垫片调整炉壳各点的曲率半径，在自由状态下，用样板检查经纬线弧度满足标准要求时，取出炉壳板；

3)重新测量炉壳板上检查点的坐标值，与理论数据比较，将多余的预估变形补偿余量切除，得到第一块标准的炉壳板，由此可确定该球面段炉壳的实际下料尺寸。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：

一种热风炉球面段炉壳一次切割且冷压成型的方法，采用一次切割且冷压成型的方法，大大降低了炉壳板材料的损耗和使用加热炉的施工成本，改善了操作者的施工环境，提高了胎具的循环利用率，并且还能保证球面段炉壳的制作质量，带来了良好的效果

附图说明

图1是实施例中热风炉球面段炉壳的断面图；

图2是实施例中热风炉球面段炉壳的分瓦图

图3是实施例中热风炉球面段炉壳近似展开的理论展开图；

图4是实施例中热风炉球面段炉壳修正完的标准展开图；

图5是实施例中热风炉球面段炉壳四周的补偿量坐标图；

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。

一种热风炉球面段炉壳一次切割且冷压成型的方法，包括以下步骤：

1)根据球面段炉壳的理论半径，确定专用冷压胎具的设计半径，并制作胎具；胎具的设计半径要比理论半径略大；

2)用专用冷压胎具压制单块炉壳，确定实际下料尺寸；

3)将实际下料数据编程输入数控切割机，一次切割出剩余炉壳板；

4)将剩余炉壳板直接放入胎具中冷压成型。

所述的用专用冷压胎具压制单块炉壳，确定实际下料尺寸的方法包括以下步骤：

1)将热风炉的球面段按照要求分段、分瓦，钣金展开得到炉壳的理论尺寸数据，在第一块炉壳的四周均匀加预估的变形补偿余量，将这些数据编程输入数控切割机，切割第一块炉壳板，并在炉壳板上均匀的画好检查点，记录各点的理论数据；

2)将第一块炉壳板放入专用冷压胎具中压制，压制时考虑钢材的回弹量，用不同厚度的调整垫片调整炉壳各点的曲率半径，在自由状态下，用样板检查经纬线弧度满足标准要求时，取出炉壳板；

3)重新测量炉壳板上检查点的坐标值，与理论数据比较，将多余的预估变形补偿余量切除，得到第一块标准的炉壳板，由此可确定该球面段炉壳的实际下料尺寸。