[发明专利]一种铝合金车轮涂装的底粉固化方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车车轮制造领域，具体地涉及一种铝合金车轮的涂装方法。

背景技术

随着汽车工业的发展，人们在对汽车的性能关注的同时，注意力越来越多的投向了汽车的外观，现在市场上的铝合金轮毂的类型也越来越丰富，如电镀银、抛光、插件产品以及精车产品。精车轮毂作为铝合金轮毂产品的一种，由于良好的外观效果，广受消费者和汽车厂喜爱，近年来在市场中占有越来越大的比重，但是同时也对铝合金轮毂的性能，尤其是漆膜的外观和防腐性能提出了越来越高的要求。

在汽车轮毂的涂装工艺中包括施加底粉并且加热固化的工序。常用的底粉是聚酯环氧混合型粉末底粉。本领域技术人员知道，底粉一方面需要和铝合金的轮毂表面有紧密结合，不和铝合金表面产生化学相互作用，并且需要产生适合结合色漆的表面。因此，在本领域内，希望通过改进工艺，来产生更为牢固并且适合后续加工的固化底粉层。

发明内容

因此，本发明的目的是改进工艺，来产生更为牢固并且适合后续加工的固化底粉层。

为了满足以上的发明目的，提供了以下的技术方案：

在本发明的一个方面，提供了一种铝合金车轮涂装的底粉固化方法，其特征在于所述的底粉是聚酯环氧混合型粉末底粉，并且该方法包括步骤：(1)首先将喷有底粉的工件的温度提高到145-152摄氏度并保持4-6分钟；(2)使工件的温度在风冷下降低到20-25摄氏度并保持12-20分钟；然后(3)使工件的温度上升到162-170摄氏度并在超声波下保持5-7分钟。

在本发明一个优选的方面，在步骤(3)中，超声波的功率为1.6-2.6KW， 频率为17.5-22KHZ。

在本发明一个优选的方面，在步骤(1)中，也包括超声波处理，并且超声波的功率为1.6-2.6KW，频率为17.5-22KHZ。

在本发明一个优选的方面，该方法包括步骤：(1)首先将喷有底粉的工件的温度提高到152摄氏度并保持6分钟；(2)使工件的温度在风冷下降低到20摄氏度并保持20分钟；然后(3)使工件的温度上升到166摄氏度并在超声波下保持7分钟，超声波的功率是1.6kW，频率是20kHz。

本发明的技术方案的有益技术效果在于，固化后的底粉层具有更好的色漆附着性，并且与铝合金表面的附着能力更强。

具体实施方式

实施例1铝合金表面的底粉固化试验

按照以下的底粉固化方法对从铝车轮上切割下来的试块进行试验：

所述的底粉是聚酯环氧混合型粉末底粉，具体地是从广州擎天实业有限公司购买的轮毂底粉，其成分是：

以重量计酸值为45mg KOH/kg的羧基聚酯40份、

环氧当量为625g/eq的环氧树脂66份，

环脒与多元酸盐消光固化剂3份，

安息香0.8份，

硫酸钡50份，

钛白粉2份和

丙烯酸共聚物流平剂1.2份。

方法包括步骤：

首先进行喷粉，底粉的厚度控制在150μm，底粉的施工参数为：吐粉雾化流量4.0m³/h，吐粉压力1.0bar，静电压力为70KV，枪距250mm。

然后进行底粉固化工序：(1)首先将喷有底粉的工件的温度提高到第一温度并且保持第一时间；(2)使工件的温度在风冷下降低到第二温度并保持第二时间；然后(3)使工件的温度上升到第三温度并在超声波下保持第三时间。各组试验按照以下的试验条件来进行：

表1：固化过程的条件

将按照常规方法制备的表面作为第7组，在第7组中，固化时间为12分钟，固化温度为180摄氏度，没有二次固化和微波的过程。按照以上方法制备得到了表面平整的底粉固化表面1-7。

实施例2：底粉固化表面的色漆涂覆试验

在以上方法制备得到的表面1-6上分别涂覆色漆，其吐漆量80-150CC，雾化压力2.5-3.5bar，扇形压力2.5-3.5bar，枪距180-250mm。色漆的固化条件为：工件温度150℃保持10-15分钟。然后在各组的表面上使用锋利铅笔刀和直尺，画出互相垂直交叉的两组，每组21条线。线的深度到达铝合金层，并且线之间的距离为1mm。在画线完毕后，使用透明胶带贴在表面1-6上，保持5分钟，并且快速地将胶带撕去，并观察在各个表面上的400个方格中被破坏的数量，结果表明：

表2：第1-6组的表面被破坏的方格数量