[发明专利]一种大型单锅筒锅炉本体的组装方法

说明书

技术领域

本发明属于锅炉领域，具体涉及一种对大型单锅筒锅炉本体进行组装的方法。

背景技术

现有技术中，大于10t/h的单锅筒锅炉，由于烟管数量太多，锅筒直径太大，锅炉本体太高，不能做成快装锅炉整体出厂，锅炉本体就要散装出厂。

以12t锅炉为例，如图1、2所示，锅炉本体主要由锅筒1、上集箱2、下集箱3、四根下降管4、上水墙管5、下水墙管6和烟管7组成，通常的做法是，将锅筒1、烟管7、上集箱2、以及上集箱2与锅筒1之间的上水墙管6在制造厂内做成一个整体，为了使本体上部在制造厂内做完水压试验，锅筒1上留一段下降管管接头8，上集箱上2留一段用来与下集箱相连接的下水墙管的管接头9。下降管管接头8和下水墙管管接头9都用堵板封焊，本体上部在制造厂内做完水压试验。锅炉本体上部运到用户锅炉房现场安装时，把下降管管接头和下水墙管管接头进行部分割除并打磨坡口，安装下降管时，将下降管的上端与下降管管接头对接焊、下端与下集箱角焊，安装上、下集箱之间的下水墙管时，将水墙管的上端与下水墙管管接头对接焊、下端与下集箱角焊，下降管和下水墙管的对接焊缝都要进行X光无损检测。

这种装配方式，锅炉本体在安装现场要花很多时间和做很多无用功，由于是管子对接焊，装配尺寸要求非常高，坡口的形状尺寸要求也很高，以4个工人为例，4根下降管的管接头和132根水墙管的管接头割除和打磨坡口及装配至少要7天，管子的焊接，φ273x15下降管的对接焊要氩弧焊打底再手工焊盖面，φ63.5x3.5水墙管的对接焊要氩弧焊，4根下降管和132根水墙管的焊接需要4天时间，拍片和返修最快要3天，而且X光对周围环境还有害。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种简便、高效的大型单锅筒锅炉本体组装的方法。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种大型单锅筒锅炉本体的组装方法，包括以下步骤：

1）将锅筒、烟管、上集箱、以及上集箱与锅筒之间的上水墙管焊接为一个整体，形成锅炉本体上部；

2）对锅炉本体上部进行水压试验；

3）用割枪在锅筒上开4个下降管孔；

4）将锅炉本体上部放置在本体翻转架上旋转90°，采用水平钻床在上集箱上钻多个下水墙管孔；

5）将下降管的上端与锅筒角焊、下端与下集箱角焊；

6）将下水墙管的上端与上集箱角焊、下端与下集箱角焊。

上述技术方案中，由于先不开锅筒上的下降管孔和上集箱上的下水墙管孔，等锅炉本体上部做完水压试验后，再开下降管孔和下水墙管孔，这样就无需预留下降管管接头和下水墙管管接头，锅炉本体上部运到用户现场安装时，就不存在割除4根下降管管接头和所有下水墙管管接头并打磨坡口这些工序了，下降管和下水墙管都没有了对接焊，全部是角焊，因此无需氩弧焊，全部采用手工电弧焊就行了，同时由于没有了管子的对接焊缝，也无需进行X光无损检测。这种新的组装方法相对那种传统的组装方法，以4个工人为例，工期缩短10天以上，节省人工40个以上，还可节省管接头材料和气割耗材，以及节省管理成本。

附图说明

图1为采用现有技术的大型单锅筒锅炉本体上部示意图；

图2为采用现有技术装配后的大型单锅筒锅炉整体示意图；

图3为采用本发明的大型单锅筒锅炉本体上部示意图；

图4为采用本发明装配后的大型单锅筒锅炉整体示意图。

具体实施方式

本发明的优选实施例是，一种12t单锅筒锅炉本体的组装方法，包括以下步骤：

1）如图3所示，将锅筒1、烟管2、上集箱3、以及上集箱3与锅筒1之间的上水墙管4焊接为一个整体，形成锅炉本体上部；

2）对锅炉本体上部进行水压试验；

3）用割枪在锅筒1上开4个φ273mm的下降管孔；

4）将锅炉本体上部放置在本体翻转架上旋转90°，采用水平钻床在上集箱3上钻132个φ63.5mm的下水墙管孔；

5）将4根下降管5的上端与锅筒1角焊、下端与下集箱6角焊；

6）将132根下水墙管7的上端与上集箱3角焊、下端与下集箱6角焊。

为了避免造成无法挽回的损失，下降管孔画线一定要经检验员检验，开下降管孔时检验员一定要在场监督，水墙管孔画线一定要经检验员检验，钻下水墙管孔时检验员一定要在场监督。