[发明专利]一种TPU物理发泡合成革及其生产工艺和应用

权利要求书

1.一种TPU物理发泡合成革，其特征在于：其至少包括有从上到下相互复合的B发泡层和C基布层，其中：

B发泡层为由TPU颗粒、润滑剂、成核剂和色母粒按B发泡层组分重量比混合干燥后，采用流延生产工艺与物理发泡工艺并由配置侧向进气系统的挤出流延设备生产制得，所述的B发泡层组分重量比为：100重量份的TPU颗粒：0.1～0.5重量份的润滑剂：0.3～2重量份的成核剂：1～5重量份的色母粒，发泡密度为0.4～0.8g/cc，硬度为55A~80D，厚度为0.3～2.0mm；

C基布层由基布经水性PU树脂浸胶处理。

2.根据权利要求1所述的一种TPU物理发泡合成革，其特征在于还包括有复合设置于B发泡层上的A面层，该A面层为由TPU颗粒、润滑剂、色母粒按A面层组分重量比混合干燥后，通过挤出流延设备制备成薄膜状，其中，所述的A面层组分重量比为：100重量份TPU颗粒：0.1～0.5份润滑剂：1～5重量份色母粒，该A面层硬度为55A~80D，厚度为0.01～0.2mm。

3.根据权利要求1或2所述的一种TPU物理发泡合成革，其特征在于：所述C基布层的基布为无纺布、机织涤纶布、尼龙布或超纤基布层。

4.根据权利要求3所述的一种TPU物理发泡合成革，其特征在于：

A面层和B发泡层所选用的TPU颗粒相同或不同，各自独立的选自不同硬度的聚酯型、聚醚型、聚己内酯型、聚碳酸酯型或不黄变型TPU；

A面层和B发泡层所用润滑剂相同或不同，各自独立的选自碳16-22脂肪酸酯、脂肪酸的酰胺、氯化石蜡及硅油的至少一种润滑剂；

A面层和B发泡层所用色母粒相同或不同，各自独立的选自TPU或PE载体的色母粒；

B发泡层所用成核剂选用TPU或PE载体的纳米级碳酸钙或滑石粉母粒，碳酸钙或滑石粉占该成核剂的质量比为30～40wt%。

5.一种如权利要求1-4之一所述的TPU物理发泡合成革的生产工艺，其特征在于包括以下工序：

（1）制备A面层，将TPU颗粒、润滑剂、色母粒根据A面层组分重量比混合干燥后，通过挤出流延设备制备成薄膜状A面层；

（2）将基布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂，

   步骤（1）和步骤（2）不分先后顺序；

（3）制备B发泡层，将TPU颗粒、润滑剂、成核剂和色母粒按B发泡层组分重量比混合干燥后，采用流延生产工艺与物理发泡工艺并由配置侧向进气系统的挤出流延设备生产制得B发泡层

（4）在B发泡层制备成型后，同时将A面层、C基布层预热后相互复合制得TPU物理发泡合成革。

6.一种TPU物理发泡汽车内饰革的生产工艺，其特征在于包括如下步骤：

将不黄变TPU颗粒、润滑剂、色母粒按比例混合干燥后通过挤出流延设备制备A面层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.5重量份的润滑剂，1～5重量份的色母粒，硬度为85A~72D，厚度为0.01～0.15mm；

将阻燃涤纶布浸渍高剥离水性PU树脂烘干制备C基布层，浸渍量为每平方米100～200g高剥离水性PU树脂；

将阻燃聚醚型TPU颗粒、润滑剂、成核剂、色母粒按比例混合干燥后经采用流延生产工艺与气体微孔发泡技术相结合的配置测向进气系统的挤出流延设备生产B发泡层，其中，基于100重量份的TPU颗粒，其中包含0.1～0.3重量份的润滑剂，0.3～1重量份的成核剂，1～3重量份的色母粒，发泡密度为0.4～0.8g/cc，硬度为55A~98A，厚度为0.3～1.5mm；

在B发泡层制备成型的同时，将A面层、C基布层预热后通过输送装置分别置于挤出发泡系统流延模头模唇两边，与B发泡层一起通过压纹、收卷装置得到TPU物理发泡汽车内饰革。