[发明专利]一种管件内高压成形系统

说明书

技术领域

本发明属于内高压成形装备领域，特别涉及一种管件内高压成形系统。

背景技术

当前，随着航空、航天、汽车和机械行业对机构整体化和轻量化的需求越来越高，内高压成形技术得到了广泛的应用，逐渐成为工业生产中制造复杂异形截面轻体构件的一种先进成形技术。管件内高压成形是通过上、下模合模后，往模具型腔内充入一定压力的成形介质，同时，左、右两侧推头把管坯材料从左、右两侧送往模具型腔，在高压成形介质和推头补料的共同作用下，使管坯发生变形与模具贴合，从而实现管件成形，如三通、四通等。

管坯主要是在内部高压液体作用下发生变形，通常在管坯内部需要上百兆帕的内压，根据管坯壁厚和成形形状的不同，需要的液体压力更高。管坯成形过程中，高压液体的作用力通过管壁传递到模具内腔，作用在模腔内部的高达上万吨。为了保证管件成形的质量，成形过程中上下模具不能分开。因此，传统的管坯内高压成形装置在模具合模时锁模力就为大于零件克服最大工作压力时所需的合模抗力，且此锁模力在整个成形过程中为一恒定值，保证整个成形过程上下模具不分开。通常模具的开合和锁模力由同一油缸实现，这就造成对设备保压要求高，特别是大口径的管件成形，由于模具的开合行程较大，而且锁模需要的锁模力高达上万吨，导致油缸的规模很大，特别是大口径的内高压成形件充液时间长，装置在成形初始阶段合模力相对较小，而传统成形装置整个过程锁模力始终唯一，且非常大，造成不必要的资源浪费，同时，在成形过程中锁模力直接作用在模具上，模具易发生形变，使得管件质量和精度低，模具寿命短。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种管件内高压成形系统，其通过锁钳自身材料的性能保证管件成形过程中模具不会分离，且产生了足够的锁模力，无需大油缸来产生锁模力，大大简化了系统的设备，提高了模具的寿命和管件成形质量，具有锁模方便、控制简单、成本低的特点。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种管件内高压成形系统，包括机架2和下平台5，其特征在于，机架2固定在下平台5上，提升油缸3固定在机架2上，并与上模具8连接，上模具8内部有上脱模油缸9，上模具8的锁紧面是一斜面，与上模具8对应下方设置有下模具10，下模具10固定在下平台5上，下脱模油缸11位于下模具10内部，下模具10的锁紧面是一斜面，左充液装置1位于机架2的左侧，并固定在下平台5上；右充液装置4位于机架2右侧，并固定在下平台5上；前锁钳12位于机架2的前侧，并与下平台5连接，前锁钳12可在下平台5上滑动；前锁钳油缸13与前锁钳12连接，并固定在下平台5上；后锁钳7位于机架2的后侧，并与下平台5连接，后锁钳油缸6固定在下平台5上，并与后锁钳7连接，后锁钳7可在下平台5上滑动；后锁钳油缸6与后锁钳7连接，并固定在下平台5上。

所述的上模具8的紧锁面是一斜面，此斜面的角度为2°到8°。

所述的下模具10的紧锁面是一斜面，此斜面的角度为2°到8°。

本发明有益效果：

本发明通过前后锁钳将上下模具紧紧锁住，在管件整个成形过程中保证了模具不会分离，由于通过前后锁钳自身的材料性能来克服管件成形过程对模具的压力，无需大型油缸来产生巨大的锁紧力，不但大大简化了成形装置，降低了系统的功率和吨位，而且造价低；成形过程模具锁紧力与管件对模具的压力呈正比，避免了整个过程模具承受很大的锁紧力，提高了模具的寿命；显著提高成形零件的质量；由于开始压力低管坯变形补料充分，材料流动性增强，胀形时的减薄量显著降低，疲劳强度高，刚性好；且装置简单稳定性好，便于控制。

附图说明

图1是本发明的初始结构示意图。

图2是本发明的复合管成型结束结构示意图。

图3是模具和勾头锁紧示意图。

图4是装置俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的结构原理和工作原理作进一步详细说明。