[发明专利]一种基于高硝水制备促染剂的方法

说明书

技术领域

本发明属于无机化工领域，特别涉及一种基于一次盐水生产所产生的高硝水中的氯化钠、硫酸钠，作为染整工艺用促染剂的综合利用新工艺。

背景技术

印染助剂一般包括印花助剂和染色助剂。其中染色助剂又分为：染色剂、分散剂、匀染剂、固色剂、荧光增白剂、柔顺剂等。本发明是染色剂中的一种是用于促进染料上染的试剂，又称促染剂。

促染剂是一种可以提高染料对纤维的上染率、加速上染速率，减少残液中染料含量，获得较高染色深度的化合物。其促染效果由促染剂的用量、染色温度和染浴酸碱度而定。由于促染剂在提高得色量的同时也能加速染料的染色速率，因此，要控制好添加促染剂的时机，防止染色初期染料浓度很大时过量加入促染剂而导致染色不匀现象。根据染料和纤维的种类不同和染色机理的不同，促染剂有很多种类，但不外乎一类是降低纤维和染料之间的ζ电位，促进染料和纤维的进一步接近；另一类就是改变纤维的电性，使其带上与染料阴离子不同的阳性电荷，产生静电吸引作用来促进染料和纤维的结合。促染剂主要有如下三种：1、食盐或元明粉：用来作为直接染料、活性染料的促染剂；2、冰醋酸：用来作为酸性染料染蚕丝纤维的促染剂；3、硫酸：用来作为酸性染料染毛纤维的促染剂。目前针对直接染料上染纤维素纤维，以及活性染料上染棉纤维的染料助剂之一的促染剂，一般都是直接购买氯化钠以及无水硫酸钠，然后将其加入到染浴中进行织物染色。第一，购买氯化钠和硫酸钠价格较昂贵；第二，在染色阶段还需要将此类物质再次配置成溶液，耗费时间、人力，增加不必要的工序。我国是印染大国，盐类促染剂的年消耗量可观，因此本发明具有很广的市场前景。

同时，我国也是产盐大国，2013年盐总产量约为6400万吨，其中液体盐即一次盐水产量约占10％。液体盐的生产目前主流工艺是膜法，膜法制液体盐随之而来的就是大量的高硝水的处理问题，具体地说：原卤经两碱法除去大部分钙镁离子后，再经陶瓷膜过滤除去盐泥后，调酸至pH5～7，经过纳滤膜，纳滤膜产出两股液体，一股为低硝水即硫酸钠含量很低，此为一次盐水；一股则为高硝水，如果不加处理，直接排放势必会对环境造成很大的破坏。近些年来虽然不乏好的高硝水综合利用工艺问世，如冷冻提硝。但是众多方法都存在处理高硝水困难、能耗较高的问题。在本发明以前，尚没有能完全变废为宝、从根本上解决高硝水危害的方法。高硝水作为生产一次盐水的废水，外排对环保不利，处理相对而言较为困难，处理成本较高，如能将其充分再利用无论对生产还是对环保都有很重大的意义。

发明内容

本发明针对以上背景技术部分存在的技术问题，采用的技术方案为：

提供一种将生产一次盐水的“废水”——高硝水，变废为宝，制备促染剂的方法：

首先，将高硝水的pH值调节为5～8.5，然后加热至30～100℃，并保温1～2小时，使高硝水中的固体杂质(特别是类似碳酸钙这类杂质)迅速分解，然后进行梯度降温(10～20℃/min)冷却至常温(25℃)后，将高硝水通过类似微滤膜的装置进行过滤，除去少量不溶物，最终即可得到处理完的高硝水，再与去离子水进行一定比例的混配，就能用作促染剂了，

作为优选：在上述的高硝水处理过程中，控制高硝水中，各有效组分的最终含量为，硫酸钠20g/L～80g/L；氯化钠10g/L～40g/L；钙、镁离子总量0.2g/L～0.5g/L；铁离子(主要为3价铁离子)0.4g/L～0.8g/L；钡离子0.06g/L～0.2g/L；锶离子0.11g/L～0.18g/L，

在高硝水处理过程中，可以通过添加某些离子组分的手段，来使高硝水中的各组分最终达到上述的含量范围，而当处理后的高硝水中各微量离子在上述含量范围内时，能够与基础性的促染剂硫酸钠、氯化钠起到协同效应，最大程度地提高促染剂的促染效果，节约促染剂的用量：一般用量为5％～10％，即促染剂的加入量占被染织物的重量比(owf)；本发明中促染剂的用量为2％～3％(owf)，节约促染剂用量。

本发明还提供了一种上述促染剂在印染工艺中的应用，具体为：

对棉纤维进行上染，浴比为1：30，采用市售的K型一氯均三嗪活性染料(活性红KE—3B)，染料用量为织物质量的6％(owf)，加入的促染剂的用量为织物质量的2％(owf)，并调节染液的pH为10。

染色的起始温度为常温(25摄氏度)，以4℃/min的升温速率升温至80摄氏度，染色1小时，染色完毕后，自然降温至常温(25℃)，将染液中的织物水洗并于70℃下烘干，得到染色织物。