[发明专利]双金属止推轴承青铜板与钢基底成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种双金属止推轴承青铜板与钢基底成型工艺，属于止推轴承制造技术领域。

背景技术

在传统的双金属止推轴承制作工艺中，通常在高频率电流装置上采用钎焊的方法对青铜板与轴承钢基底进行连接的通用工艺，但根据该项工艺生产的轴承在进行产品试验时没有取得肯定的结果，将出现青铜板与轴承钢基底的分层。

另外，现有的高频电流装置也不能保证将重量高达5公斤，直径超过300毫米的轴承进行有效的加热，进一步不能保证青铜板与轴承钢基底的可靠性连接，因此，有必要对现有的制作工艺进行改进，以保证青铜板与轴承钢基底之间的连接强度要求。

发明内容

针对上述现有技术中的不足之处，本发明旨在提供一种双金属止推轴承青铜板与钢基底成型工艺，其工艺设计合理，操作方便，产出的止推轴承的青铜板与轴承钢基底具有坚固的合力，保证了青铜板与轴承钢基底之间的连接强度要求。

为了实现上述目的，本发明的技术方案：一种双金属止推轴承青铜板与钢基底成型工艺，其依次包括如下工艺：制备钢基底的轴承毛坯；在该轴承毛坯与青铜板的结合面上设有与该轴承毛坯同中心轴的浇注槽，清洗，热镀锡，干燥；在该浇注槽内底面切削出数道间距为3～4mm、凸峰高度为0.8～1.2mm的环槽，并于该浇注槽内填充厚为5～25mm的可熔硼砂；将该轴承毛坯置于950～970℃的加热炉中，经过10～35min加热温度至950～1050℃，取出轴承毛坯在熔化硼砂环境内并于热镀锡完成后的24h之内进行青铜浇注，形成止推轴承的青铜板。

进一步的，所述数道环槽的间距为3.5mm、凸峰高度为1mm。

进一步的，清洗工艺包括脱油、酸洗、冷、热水中依次清洗、干燥，然后再热镀锡。

进一步的，所述青铜的牌号为ZQCuPb15Sn7。

进一步的，轴承毛坯在取出后的45s之内进行青铜浇注。

进一步的，进行青铜浇注的温度为1100～1150℃。

本发明的有益效果：较之传统的制作工艺，钢基底与青铜板之间具有更加坚固的结合力，且工艺合理，简单易行，操作方便；在产品的试验和使用时间内未发生过一例青铜板与钢基底分层现象，通过借助环孔钻头，自产品中选出的试样测定了青铜板与钢基底之间分离、位移的粘附强度相应达到275MPa、182MPa。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步详细说明本发明。

一种双金属止推轴承青铜板与钢基底成型工艺，其依次包括如下工艺：制备钢基底的轴承毛坯；在该轴承毛坯与青铜板的结合面上设有与该轴承毛坯同中心轴的浇注槽，清洗，热镀锡，干燥；在该浇注槽内底面切削出数道间距为3～4mm、凸峰高度为0.8～1.2mm的环槽，并于该浇注槽内填充厚为5～25mm的可熔硼砂；将该轴承毛坯置于950～970℃的加热炉中，经过10～35min加热温度至950～1050℃，取出轴承毛坯在熔化硼砂环境内并于热镀锡完成后的24h之内进行青铜浇注，形成止推轴承的青铜板。

具体制作时，首先制作钢基底的轴承毛坯，也即是止推轴承的轴承钢基底，可通过浇铸形成。在轴承毛坯与青铜板的结合面上设浇注槽，该浇注槽可规则设置，也可于结合面上不规则错乱设置，比如浇注槽与轴承毛坯同中心轴，用于作为青铜板与轴承毛坯的主要结合力，然后进行清洗，主要采取脱油、酸洗、冷、热水中依次清洗、干燥后，在浇注槽内底面切削出数道间距为3～4mm、凸峰高度为0.8～1.2mm的环槽，作为青铜板与轴承毛坯的进一步结合力，优选的，数道环槽的间距为3.5mm、凸峰高度为1mm。在浇注槽内填充厚为5～25mm的可熔硼砂，用以保护轴承毛坯中的镀锡层在浇注加热过程中不被氧化。

将覆盖有硼砂的轴承毛坯用专用夹具放置在温度为950～970℃的加热炉中，经过10～35min加热温度至950～1050℃，取出轴承毛坯在熔化硼砂环境中进行青铜浇注，浇注时的青铜牌号为ZQCuPb15Sn7，浇注温度应在1100～1150℃范围内，且在加热炉中取出加热的轴承毛坯至浇注青铜的时间应尽量短，不超过45秒，较之传统的制作工艺，钢基底与青铜板之间具有更加坚固的合力，且工艺合理，简单易行，操作方便，且在产品的试验和使用时间内未发生过一例青铜板与钢基底分层现象。

通过借助环孔钻头，自产品中选出的试样测定了青铜板与钢基底之间分离、位移的粘附强度相应达到275MPa、182MPa，大大提高了青铜板与轴承钢基底之间的连接强度，保证了止推轴承的技术指标要求。

以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。