[发明专利]发动机缸盖的铸造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及发动机的铸造领域，特别涉及一种发动机缸盖的铸造工艺。

背景技术

目前，发动机缸盖的铸造工艺中，比如S2000缸盖，气缸盖的导管孔是通过在缸盖铸件(缸盖铸件上对应的实体)上机加工而来的，导管孔不允许存在漏气情况，所以，缸盖铸件上对应的实体部分的铸造非常关键，否则直接影响发动机整体性能。而且，导管孔处的壁厚最厚，极易产生缩孔，至使S2000缸盖的导管孔缩孔率一直保持在50％的水平。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种发动机缸盖的铸造工艺，减少导管孔的缩孔率，减少缸盖铸件的缩孔废品。

为实现上述目的，本发明提供了一种发动机缸盖的铸造工艺，浇注时，在成型发动机缸盖的组装砂芯的导管孔内放置冷却套，该冷却套的外壁贴合导管孔的内壁，冷却套与铁水一起凝固形成毛坯。

优选地，与组装砂芯的导管孔相交有过油孔，冷却套的外壁与过油孔对准的位置设有让位孔。

优选地，冷却套包括筒体和搭桥，筒体通过搭桥固定在组装砂芯的导管孔内。

优选地，搭桥延伸至导管孔附近的过钉孔位置，搭桥的端头勾接在过钉孔的边沿。

优选地，冷却套的表面镀铜处理。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：通过在成型发动机缸盖的组装砂芯的导管孔内放置冷却套，在导管孔内冷却套的筒体与铁水达到急冷和同时冷却凝固的作用，通过筒体与铁水充分熔合和紧固的作用，减少导管孔的缩孔率，减少缸盖铸件的缩孔废品。

附图说明

图1是根据本发明的发动机缸盖的铸造工艺中冷却套放置在导管孔内的示意图；

图2是根据本发明的发动机缸盖的铸造工艺中冷却套的主视图；

图3是根据本发明的发动机缸盖的铸造工艺中冷却套的俯视图；

图4是根据本发明的发动机缸盖的铸造工艺中冷却套的展开示意图。

主要附图标记说明：

1-冷却套，11-搭桥，12-筒体，2-组装砂芯。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1所示，根据本发明具体实施方式的一种发动机缸盖的铸造工艺，浇注时，在成型发动机缸盖的组装砂芯2的导管孔内放置冷却套1(参见图2)，该冷却套1的外壁贴合导管孔的内壁，冷却套1与铁水一起凝固形成毛坯。在本实施例中，冷却套1包括筒体12和搭桥11，筒体12通过搭桥11固定在组装砂芯2的导管孔内，具体地，搭桥11延伸至导管孔附近的过钉孔位置，搭桥11的端头勾接在过钉孔的边沿(参见图2的搭桥11的端头为勾状)，本实施例中，以四缸缸盖为例，铸造该缸盖的组合砂芯分别具有4个导管孔，每个导管孔内放置一个冷却套1，并通过相同的方式固定在组装砂芯2上。

作为一种优选实施例，与组装砂芯2的导管孔相交有过油孔，冷却套1的外壁与过油孔对准的位置设有让位孔13(参见图2)，设置让位孔13的目的为，在导管孔与过油孔的相交处不会形成硬度较大的毛皮质地，在后续加工过油孔时容易钻孔，能保证钻孔垂直度。

上述方案中，如图4所示的平面钢板卷成图2所示的冷却套1，搭桥11具有一定的宽度(参见图3)。另外，冷却套1的表面镀铜处理，冷却套1的表面干净、无油污和无锈斑，冷却套1不允许有凹坑、夹层现象，不允许有外凸披锋毛刺，筒体12与搭桥11垂直。

综上所述，本实施例的发动机缸盖的铸造工艺通过在成型发动机缸盖的组装砂芯2的导管孔内放置冷却套1，在导管孔内冷却套1的筒体12与铁水达到急冷和同时冷却凝固的作用，通过筒体12与铁水充分熔合和紧固的作用，减少导管孔的缩孔率，减少缸盖铸件的缩孔废品。该工艺为一种新颖的得到有效验证的综合性的铸造工艺，本工艺并经过多次实验到试产，其效果较好，无质量问题，且操作简便、与原有的生产工艺相比增加一个放冷却套的环节，但对缸盖的导管孔的缩孔率控制起到了很大的作用，缩孔废品率由原来的54％下降到16.63％。而且对原有生产设备、工装模具结构没有进行任何的更改，操作方便，对原有生产工艺流程没有任何影响。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。