[发明专利]双油槽锻件热冲工艺

说明书

技术领域

本发明涉及锻造技术领域，具体涉及一种双油槽锻件热冲工艺。

背景技术

目前在锻造领域中，锻件内孔基本上由钻孔改为热冲孔，但对双油槽锻件内孔来说，很难实现热冲孔工艺，主要原因是热冲孔后油槽变形，导致油槽宽度呈八字形以及油槽底部不平整，外低内高的现象，所以目前在国内锻造领域中，双油槽锻件的内孔还是采取钻孔工艺，这种工艺耗时耗力，成本增加，生产效率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种制备方法简单，成本低，生产效率高的双油槽锻件热冲工艺。

本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

双油槽锻件热冲工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：

①、下料：在剪切机上设置相应的原料重量，公差控制在±10g之间，剪切机下料，然后通过剪切机进行剪切分料。

②、加热：中频炉加热到1000-1200℃，温度不得过高与过低，温度过高会造成产品过烧，温度过低会造成产品不足；

③、制坯：用400T摩擦压力机制坯，坯料直径小于模具型腔直径2-3mm；

④、成形：用400T摩擦压力机成形，成形前锻造模具预热10-15分钟，然后把加热后坯料放到模具型腔里进行锻造，坯料终锻温度为800℃以上；

⑤、热冲孔：冲孔冲头直径按内孔尺寸的下差进行设计与制造，冲孔下模型腔直径比锻模型腔直径大0.3mm，且型腔底部铣凸出的油槽，然后将凸出的油槽与锻件油槽相配合，用200T冲床进行冲孔；

⑥、切边：用200T冲床切除多余的飞边，切除的同时采用气动方式将废料吹离锻造件；

⑦、等温正火：用网带式等温炉按进行等温正火处理，直至内部组织达到规定要求后，停止加热；

⑧、抛丸：用履带式抛丸清理机对锻件表面进行抛丸处理，油槽底部后序不再加工，直到将氧化皮去除干净后即可；

⑨、包装：将抛丸后的产品外壁喷施防锈油，然后进行包装后，即可运输或者直接入库。

本发明的有益效果是：本发明工艺研究的改进，本发明的有益效果是：本发明中，确定了热冲孔工艺，冲孔后油槽无变化，满足工艺要求，简化了生产工艺，降低了生产成本，提高了生产效率，极利于推广及其利用。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

实施例1

双油槽锻件热冲工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：

①、下料：在剪切机上设置原料重量为3.0kg，公差控制在±10g之间，剪切机下料，然后通过剪切机进行剪切分料。

②、加热：中频炉加热到1000℃，温度不得过高与过低，温度过高会造成产品过烧，温度过低会造成产品不足；

③、制坯：用400T摩擦压力机制坯，坯料直径小于模具型腔直径2mm；

④、成形：用400T摩擦压力机成形，成形前锻造模具预热10-15分钟，然后把加热后坯料放到模具型腔里进行锻造，坯料终锻温度为800℃以上；

⑤、热冲孔：冲孔冲头直径按内孔尺寸的下差进行设计与制造，冲孔下模型腔直径比锻模型腔直径大0.3mm，且型腔底部铣凸出的油槽，然后将凸出的油槽与锻件油槽相配合，用200T冲床进行冲孔；

⑥、切边：用200T冲床切除多余的飞边，切除的同时采用气动方式将废料吹离锻造件；

⑦、等温正火：用网带式等温炉按进行等温正火处理，直至内部组织达到规定要求后，停止加热；

⑧、抛丸：用履带式抛丸清理机对锻件表面进行抛丸处理，油槽底部后序不再加工，直到将氧化皮去除干净后即可；

⑨、包装：将抛丸后的产品外壁喷施防锈油，然后进行包装后，即可运输或者直接入库。

实施例2

双油槽锻件热冲工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：

①、下料：在剪切机上设置原料重量为5kg，公差控制在±10g之间，剪切机下料，然后通过剪切机进行剪切分料。

②、加热：中频炉加热到1100℃，温度不得过高与过低，温度过高会造成产品过烧，温度过低会造成产品不足；

③、制坯：用400T摩擦压力机制坯，坯料直径小于模具型腔直径2.5mm；

④、成形：用400T摩擦压力机成形，成形前锻造模具预热10-15分钟，然后把加热后坯料放到模具型腔里进行锻造，坯料终锻温度为800℃以上；