[发明专利]一种可二次侧向抽芯的压铸模具

说明书

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其是涉及一种铝合金压铸模具的抽芯结构。

背景技术

现有的铝合金压铸模具通常包括上模、下模、设置在上模上的进浇系统、设置在下模上的顶出机构、以及冷却系统等，对于常见的具有朝向一侧的开口或凹腔的产品而言，为了便于成型后产品的顶出，通常在上模上设置内凹的腔体，在下模上设置外凸的型芯，当上、下模合在一起时，上模的腔体和下模的型芯之间形成成型产品的型腔。当产品成型并冷却定型后，上、下模分开，产品依靠其冷却收缩所产生的与型芯之间的包模力而停留在下模上，最后通过下模上的顶出机构将产品沿模具的纵向顶出，从而与下模的型芯分离。当产品具有侧向孔时，则可通过斜导柱或者液压油缸一类的机械结构实行侧向抽芯。但是，现有的铝合金压铸模具存在以下两个问题：首先，对于一些在侧向孔内壁上同时具有径向盲孔的产品而言，现有的斜导柱或者液压油缸一类结构简单的抽芯机构将无法同时成型侧向孔和径向盲孔，人们一般只能通过二次加工等方法完成，因此其存在费时费力的问题；其次，在设计模具结构时，通常是将产品的开口或凹腔朝向下模一侧，或者是将位于分型面二侧中包模力较大的一侧设置在下模一侧，以便产品成型后能停留在下模一侧。然而，对于一些同时具有朝向上下两侧的开口或凹腔的产品、或者是位于分型面上下两侧的包模力比较接近的产品而言，产品成型后难以保证停留在下模上，容易出现产品包上模的现象，一旦产品包在上模上，将严重影响后续的生产，并且产品上不同部分的包模力方向相反，因此极易造成产品的弯曲变形。

发明内容

本发明的一个目的在于解决现有的铝合金压铸模具所存在的难以同时成型侧向成型孔和侧向成型孔内壁上的径向盲孔的问题，提供一种可实现二次侧向抽芯的压铸模具，其可一次性同时成型侧向成型孔和侧向成型孔内壁上的径向盲孔，从而避免后续的二次机械加工，提高生产效率。

本发明的另一个目的是为了解决现有的铝合金压铸模具在成型具有上下两侧开口的产品时容易出现产品包上模、以及弯曲变形的问题，提供一种可确保成型时产品全部停留在下模的压铸模具，从而有效避免成型后的产品出现弯曲变形现象。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种可二次侧向抽芯的压铸模具，包括具有进浇系统的上模、具有顶出机构的下模，上模上具有侧向抽芯孔，侧向抽芯孔内设有与一驱动油缸连接的主型芯，所述主型芯包括转动套、适配在转动套内的驱动拉芯、用于成型产品的侧向孔的型芯套，转动套的外侧面为前小后大的阶梯面，型芯套转动连接在转动套较小的前端的外侧面上，型芯套的外侧面则与侧向抽芯孔构成轴向可移动连接，转动套较大的后端的外侧面适配在侧向抽芯孔内，型芯套前部的成型端圆周面上设有径向的型芯导向孔，转动套的圆周面上设有沿圆周方向延伸的T形卡槽，T形卡槽中直槽的深度自T形卡槽的一端至另一端呈线性递增，型芯导向孔与T形卡槽中直槽深度较浅的一端相对应，型芯导向孔内滑动连接有次型芯，次型芯伸出型芯导向孔的上端为用于成型产品侧向孔内壁的径向盲孔的成型部，次型芯的下端伸入T形卡槽内，并且在次型芯的下端横向地设有卡位在T形卡槽的横槽内的横销，驱动拉芯后端与驱动油缸的活塞杆相连接，驱动油缸的活塞杆上设有抵靠转动套后端面的锁止盘，驱动拉芯前部圆周面上设有螺旋槽，转动套的内侧壁设有伸入螺旋槽后端内的滑动销，转动套后端的外侧面上设有沿圆周方向延伸的弧形槽，弧形槽的深度自弧形槽的一端至另一端逐步递减至零，上模的侧向抽芯孔内侧壁在对应弧形槽较深一端的位置设有锁芯容置盲孔，所述锁芯容置盲孔内设有伸入弧形槽的锁芯，在锁芯和锁芯容置盲孔的底面之间设有锁芯压簧。

本发明的侧向抽芯机构用驱动油缸作为动力源，从而便于动作时间和作用力的控制。成型时，主型芯依靠伸入弧形槽内的锁芯实现与侧向抽芯孔之间的轴向定位，当驱动油缸开始动作时，活塞杆首先拉动驱动拉芯轴向后退，通过驱动拉芯的螺旋槽和转动套上的滑动销的作用，即可驱动转动套转动，此时卡位在转动套的T形卡槽内的次型芯逐步靠近转动套轴心，从而使次型芯前端的成型部从产品侧向孔内壁的径向盲孔中抽出，此时滑动销到达与螺旋槽的前端，转动套即停止转动并与驱动拉芯之间形成轴向定位，相应地，转动套上的弧形槽刚好转动深度为零一端，从而将锁芯完全推入锁芯容置盲孔内，解除主型芯与侧向抽芯孔之间的轴向定位。当驱动拉芯继续后退时，即可拉动转动套连同型芯套一起向后移动，从而完成整个侧向抽芯过程。也就是说，本发明通过一个驱动油缸即可实现产品侧向孔以及侧向孔内的径向盲孔的一次性抽芯，从而显著地提高生产效率。