[发明专利]压铸铝合金件的表面处理结构及表面处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属表面处理领域，尤其是涉及一种压铸铝合金件的表面处理结构及表面处理方法。

背景技术

一般的压铸铝合金都可以做阳极氧化处理，但是大部分在氧化后呈灰褐色。这是由于压铸铝合金中Fe、Cu、Si等杂质含量过多，经阳极氧化后表面的气泡、划痕、起皮、粗糙等缺陷都显露出来。传统的开发有专门针对压铸铝合金阳极氧化后着色的电解液，但这些电解液只适用于特定杂质成分的压铸铝合金，不能在所有压铸铝合金上通用，因而大部分压铸铝合金的阳极氧化只能达到防腐的目的，无法达到3C产品的理想外观效果。

发明内容

基于此，有必要提供一种能够解决传统的压铸铝合金氧化后颜色灰暗等问题的压铸铝合金件的表面处理结构及表面处理方法。

一种压铸铝合金件的表面处理结构，包括在所述压铸铝合金件表面依次设置的第一喷砂层、锌层、镍层、纯铝层、阳极氧化层及第二喷砂层，其中，所述锌层的厚度为0.1～0.2μm，所述镍层的厚度为1～2μm，所述纯铝层的厚度50～70μm，所述阳极氧化层的厚度为10～12μm。

一种压铸铝合金件的表面处理方法，依次包括如下步骤：

对压铸铝合金件进行电镀前处理，在所述压铸铝合金件的表面依次设置第一喷砂层、厚度为0.1～0.2μm的锌层以及厚度为1～2μm的镍层；

将电镀前处理过的所述压铸铝合金件置于有机电镀液中，采用脉冲电流在所述压铸铝合金件表面镀置厚度为30～100μm的纯铝镀层，所述有机电镀液为含有三乙基铝及氟化钠的甲苯溶液，其中，所述三乙基铝的浓度为200～250g/L，所述氟化钠的浓度为40～50g/L，所述甲苯的浓度为300～330g/L；

对所述压铸铝合金件表面的纯铝镀层进行阳极氧化前处理，在所述纯铝镀层表面设置第二喷砂层；

将阳极氧化前处理后的所述压铸铝合金件置于浓度为200～230g/L的硫酸溶液中，在18～23℃下，以13～16V的电压进行阳极氧化处理20～40分钟。

在其中一个实施例中，在镀置所述纯铝镀层过程中，工作电压为6V，脉冲电流为1A，脉冲电流的频率为100Hz，电镀时间为1.5～3小时。

在其中一个实施例中，所述对压铸铝合金件进行电镀前处理包括如下步骤：

对所述压铸铝合金件的外表面进行打磨处理以除去表面的黑膜和料纹；

对打磨处理后的所述压铸铝合金件进行喷砂处理，以喷制所述第一喷砂层；

使用除油剂对喷砂处理后的所述压铸铝合金件进行脱脂处理以除去表面的油污；

将脱脂处理后的所述压铸铝合金件置于浓度为50g/L的氢氧化钠溶液中，在50～60℃下进行碱蚀处理，以除去表面的氧化膜及污物；

将碱蚀处理后的所述压铸铝合金件置于浓度为500ml/L的硝酸溶液中反应0.5～1分钟，以除去碱蚀后残留在表面的残渣，其中，所述浓度为500ml/L的硝酸溶液是将500ml的质量浓度为68％、密度为1.68g/L的硝酸溶液与500ml的水混合配置而成；

将硝酸处理后的所述压铸铝合金件置于浓度为100g/L的锌酸盐溶液中进行沉锌处理1分钟，在表面形成一层锌层；

将沉锌处理后的所述压铸铝合金件置于浓度为500ml/L的硝酸溶液中进行退锌处理，以部分溶解表面沉积的锌层，其中，所述浓度为500ml/L的硝酸溶液是将500ml的质量浓度为68％、密度为1.68g/L的硝酸溶液与500ml的水混合配置而成；

将退锌处理后的所述压铸铝合金件置于浓度为100g/L的锌酸盐溶液中进行二次沉锌处理0.5分钟，在表面形成一层所述厚度为0.1～0.2μm的锌层；

在二次沉锌处理后的所述压铸铝合金件表面预镀一层厚度为1～2μm的化学镍镀层；

将镀有所述化学镍镀层的所述压铸铝合金件置于有机溶剂中浸泡处理1～2分钟，使化学镀镍层的表面完全覆盖有机溶剂。

在其中一个实施例中，所述喷砂处理过程中使用的是150～220号的锆砂。

在其中一个实施例中，在镀置所述化学镀镍层过程中，电镀液为140g/L硫酸镍，电镀时间为5-10分钟。

在其中一个实施例中，所述锌酸盐溶液为锌酸钠溶液。

在其中一个实施例中，所述有机溶剂为甲苯。

在其中一个实施例中，对所述纯铝镀层进行阳极氧化前处理包括如下步骤：

对所述纯铝镀层的表面使用粒径0.045-0.085mm的锆砂或玻璃砂进行喷砂处理，以在所述纯铝镀层的表面喷制所述第二喷砂层；