[发明专利]一种轮胎再生胶的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及废品回收的制备工艺，具体涉及到一种轮胎再生胶的制备方法。

背景技术

废旧橡胶材料的数量在废旧高分子材料中仅次于废塑料，其中汽车轮胎全世界年报废量在10亿以上，我国在5000~6000万条。废旧橡胶的回收利用以废轮胎为主，其它还包括废胶鞋和内胎等，废橡胶的利用有利于保护环境，实现资源的再利用，有利于社会经济的可持续发展。

目前，常规再生胶强度在8MPa左右，仅能在低档橡胶产品中应用或直接用来制备再生胶。现有的再生胶生产工艺流程多种多样，均需要添加辅料，辅料中一般包括活化剂、松香、软化剂等。但是现有的生产工艺落后，生产的产品质量较低。

为了解决现有技术中的上述不足，本发明提出了一种新的解决方案。

发明内容

本发明的目的是提供一种拉伸强度大的轮胎再生胶的制备方法。

为达上述目的，本发明所采用的技术方案是：提供一种轮胎再生胶的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、将收集的废旧轮胎或者轮胎内胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到20目的轮胎橡胶粉；

步骤二、橡胶粉与辅料在常温条件下混合，辅料与橡胶粉的质量比为1：10，所述辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、陶土2份、碳酸钙5份、糠油酸5份、聚乙烯醇3份、硬脂酸5份和钛酸酯偶联剂2份、吡啶硫酮钠2份；

然后投入预先装有水的脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在1.5MPa，加热导热油，使罐内温度达到140℃，并在此条件下恒温30分钟，然后将导热油加热至220℃，压力保持在2.5MPa，搅拌1h后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐；

步骤三、精炼，将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。

其中，开炼机辊筒的辊距离为1~3mm，辊温为50~70℃；精炼机的辊距离为0.2mm~0.4mm，辊温在60℃~90℃。

本发明中，所述再生剂为五氯硫酚，活化剂为活化剂480，陶土优选紫砂。

综上所述，本发明具有以下优点：

本发明通过对再生胶生产过程中的工艺参数进行优化，同时对辅料的配方进行了优化，进而使再生胶的强度提高，产品的拉伸强度和拉断伸长率大大提高，使再生胶的性能提高。

具体实施方式

实施例1

将收集的废旧轮胎或者轮胎内胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到20目的轮胎橡胶粉。取100kg橡胶粉与10kg辅料在常温条件下混合，辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、陶土2份、碳酸钙5份、糠油酸5份、聚乙烯醇3份、硬脂酸5份和钛酸酯偶联剂2份、吡啶硫酮钠2份。

然后投入预先装有水的脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在1.5MPa，加热导热油，使罐内温度达到140℃，并在此条件下恒温30分钟，然后将导热油加热至220℃，压力保持在2.5MPa，搅拌1h后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐。

将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。

实施例2

将收集的废旧轮胎或者轮胎内胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到20目的轮胎橡胶粉。取100kg橡胶粉与10kg辅料在常温条件下混合，辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、糠油酸5份、聚乙烯醇3份、硬脂酸5份和钛酸酯偶联剂2份、吡啶硫酮钠2份。

然后投入预先装有水的脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在1.5MPa，加热导热油，使罐内温度达到140℃，并在此条件下恒温30分钟，然后将导热油加热至220℃，压力保持在2.5MPa，搅拌1h后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐。

将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。

实施例3

将收集的废旧轮胎或者轮胎内胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到20目的轮胎橡胶粉。取100kg橡胶粉与10kg辅料在常温条件下混合，辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、陶土2份、碳酸钙5份、硬脂酸5份和钛酸酯偶联剂2份、吡啶硫酮钠2份。

然后投入预先装有水的脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在1.5MPa，加热导热油，使罐内温度达到140℃，并在此条件下恒温30分钟，然后将导热油加热至205℃，压力保持在2.5MPa，搅拌0.8h后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐。

将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。

实施例4