[发明专利]一种离心铸造设备的工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种离心铸造设备的工艺，属于机械技术领域。

背景技术

现有技术中，离心机浇注、出模、材质检验和机械加工成型，生产方法成本高、强度低，生产的产品抗拉强度及金相很难达到欧美发达国家标准；另外，圆筒形铸型需设定最低旋转速度，以防止旋转中处于高的部位的熔融材料在重力作用下向下流。最低旋转速度需要使熔融材料经受由于圆筒形铸型的转动而产生1G的离心力。若圆筒形铸型以较高的旋转速度转动，能使熔融材料在离心力的作用下分布在其内表面，增加熔融材料的冷却效果和铸坯的均匀性。但是，具有更高旋转速度的圆筒形铸型同时也意味着更高的设备成本。

发明内容

本发明提供一种离心铸造设备的工艺，能够克服现有技术的缺陷。

为解决以上技术问题，本发明提供如下技术方案：一种离心铸造设备的工艺，其步骤包括：

1)往熔炼舱体的坩埚内投入原料；所述原料主要由废钢、增碳剂、合金元素和孕育剂，其中废钢总量占87%-94%的重量百分比，增碳剂占0.885-8%的重量百分比，合金元素总量占3.42%-9%的重量百分比，孕育剂总量占0.7%-6%的重量百分比；其中合金元素中按照重量百分比：硅占1.9%-2.5%,0.2%-0.35%,0.4%-0.9%;

2)对熔炼舱体及铸造舱体抽真空处理；

3)在熔炼舱体中对原料进行加热制造熔融材料，将熔炼温度提高至1550-1600℃，然后调整各物质成分比例，将该上述的物质成分调整至符合要求的比例；出炉后加入孕育剂进行孕育处理；

4)将熔融材料倒入供给装置，同时，对熔炼舱体和／或铸造舱体进行气压调节；

5)使熔融材料通过供给装置流入铸造舱体，并通过供给装置的喷射结构喷射在转动的圆筒形铸型的内表面；

6)铸造时，保持熔炼舱体与铸造舱体的压力差为0.01bar～2.0bar；

7)熔融材料在圆筒形铸型的内表面堆积并凝固为铸坯，待铸坯温度降低后，将铸造舱体向大气开放，从圆筒形铸型的内表面剥离并收集铸坯。

在步骤5)中，将熔融材料在圆筒形铸型的内表面的平均堆积速率控制在0.005cm／秒以下。

本发明涉及的这种离心铸造设备的工艺，可铸造出高强度、高耐磨、易于切削的产品。

具体实施方式

一种离心铸造设备的工艺，首先制作砂型，然后利用砂型进行浇注成型，最后对铸件进行热处理，所述浇注成型采用以下步骤：

A、将原料放入熔炼炉内进行熔炼；

B、熔炼后在铁液中加入Inoculin390预处理剂进行处理；

C、然后在浇注前向铁液中加入孕育剂，并进行充分搅拌；

D、最后将铁液浇注到砂型中，凝固形成铸件。

在浇注成型的C步骤中，所述孕育剂采用复合孕育剂，所述复合孕育剂为含镧孕育剂和75硅铁孕育剂的组合；在浇注成型的C步骤中，按照重量比，复合孕育剂加入总量为0.4±0.10％，其中含镧孕育剂加入量为0.25±0.06％，粒度为2～6mm；75硅铁孕育剂加入量为0.15±0.04％，粒度为2～6mm，孕育时间占出铁量的70％以上；在浇注成型的B步骤中，铁液的温度为1455～1465℃，noculin390预处理剂的量按铁液重量计为0.2～0.8％；在制作砂型后，在砂型的型腔涂抹一层含麻纤维的涂料。

本发明涉及的这种离心铸造设备的工艺，可铸造出高强度、高耐磨、易于切削的产品。

本发明所述的具体实施方式并不构成对本申请范围的限制，凡是在本发明构思的精神和原则之内，本领域的专业人员能够作出的任何修改、等同替换和改进等均应包含在本发明的保护范围之内。