[发明专利]模内成形品和模内成形用薄膜及模内成形品的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及在表面具有转印膜的模内成形品及其成形中使用的模内成形用薄膜。

背景技术

所谓模内成形，是在模具内将转印膜和注射成型树脂一体化成形而制造在表面具有转印膜的成形品的方法，例如是为了将成形品的表面用各种各样的图样进行装饰而使用。

该方法如图9所示，是如下的技术方法，即，在固定侧的第一模具1与可动侧的第二模具2之间夹入模内成形用薄膜3，通过将模内成形用薄膜3的转印层向成形品转印，而同时地进行树脂的注射成型和表面的装饰。

图10中表示出模内成形用薄膜3的基本构成。

模内成形用薄膜3由不向成形品转印的基材片4和向成形品转印的转印层5构成。

基材片4由基膜6和用于从基膜6中剥离转印层5的剥离层7构成。

转印层5由硬涂层8、底涂层(prime layer)9、第一着色层11、第二着色层12、和粘接层13构成。

硬涂层8起到在模内成形品的最表面保护转印层5免受损伤、灰尘等影响的作用。底涂层9起到将硬涂层8与第一着色层11连接的作用。第一着色层11和第二着色层12起到对成形品的表面赋予颜色、图样、花纹等设计的作用。粘接层13起到使转印层5粘接在被注射的成形树脂上的作用。

图11(a)～(h)表示出模内成形工序。

图11(a)中，以将着色层所表现出的颜色、图样、花纹等规定的设计配置于第一模具1与第二模具2之间的规定的位置的方式，利用图9中所示的箔输送装置14A、14B输送模内成形用薄膜3。此时，模内成形用薄膜3被以使基材片4与第二模具2相面对、粘接层13与第一模具1相面对的方式沿箭头FO方向搬送。模内成形用薄膜3在成形前由图9中所示的预热器15预热到规定的温度，使薄膜在下一工序中具有对模具充分地赋形的伸缩性。

图11(b)中，在模内成形用薄膜3的所使用的区间到达第一模具1与第二模具2之间后，从开设在第二模具2的空腔面的抽吸孔16抽吸模内成形用薄膜3，使模内成形用薄膜3与第二模具2的空腔面密合。由此，空腔面就由模内成形用薄膜3赋形。另外，此时，利用环状的薄膜推压构件17将模内成形用薄膜3固定而定位。

图11(c)中，移动第二模具2，将第一模具1与第二模具2合模。此时，薄膜推压构件17被收容在形成于第一模具1中的收容凹部18中。

图11(d)中，在通过将第一模具1与第二模具2合模而形成的空腔内，从第一模具1的浇口19朝向模内成形用薄膜3的粘接层13注射注入熔融了的成形树脂20。由此，就将熔融了的成形树脂20填充到空腔内。

图11(e)中，将空腔内的成形树脂20冷却到规定的温度而使之固化。

图11(f)中，移动第二模具2，将第一模具1和第二模具2开模。此时，在固化而成形了的成形树脂20的表面粘接的转印层5从基材片4剥离。由此，就可以得到在表面仅转印了转印层5的模内成形品21。所得的模内成形品21成为由转印层5的硬涂层8覆盖了的状态。

图11(g)中，从第一模具1中推出顶杆22，取出模内成形品21。

模内成形品21的取出完成后的图11(h)中，为准备下一次的成形循环，停止利用从第二模具2的抽吸孔16的抽吸的基材片4向空腔面上的吸附，利用箔输送装置14A、14B搬送模内成形用薄膜3。此时在预热器15中被加热到规定温度的模内成形用薄膜3的下一次成形中所使用的颜色、图样、花纹等规定的设计被配置于第一模具1与第二模具2之间的规定的位置。

反复进行以上的动作而连续地制造模内成形品9。

在以往的模内成形用薄膜3中，出于防止由来自熔融的成形树脂20的热、或熔融的成形树脂8的压力等引起的来自着色层的墨液流动或墨液飞溅等在注射成型时发生的不良的目的，在形成第一着色层11、第二着色层12的墨液中，有使用耐热性高、涂膜硬度大的2液固化性的墨液的情况。

现有技术文献

专利文献

专利文献1日本特开2013-6280号公报

发明内容

发明的概要

发明所要解决的问题

在使用常温下延伸性大的基材片4的情况下，在向卷筒状的该基材片4上印刷着色层时，难以控制基材片4的伸长，其结果是着色层的印刷精度参差不齐，难以维持对于高品位的模内成形品21所必需的印刷精度。