[发明专利]双金属切削专用刀粒及其刀具

说明书

技术领域

本发明涉及切削刀具的技术领域，尤其涉及一种双金属切削专用刀粒及其刀具。

背景技术

目前，在汽车零部件中，部分零件的材料是由粉末冶金和铝合金组成的双金属材料，而此类零件中，孔加工类特别多。零件产品的复杂程度和精度要求的提高，对使用的刀具提出了更高的要求。

在粉末冶金铝合金双金属的汽车零部件孔直径大于25mm的精加工中，以采用超硬涂层的硬质合金刀片或整体焊接超硬材料的刀具为主。但是，粉末冶金与铝合金两种材料的特性差异很大，其中，铝合金是一种软质材料，属于易切材料类，如果刀具粗糙度和锋利度差，加工时就会出现黏刀现象，而粉末冶金属于硬质材料，其加工需要强度较大的刀粒，如此，就造成一种矛盾，即适合切削铝合金的刀粒，不宜切削粉末冶金，反之，适合切削粉末冶金的刀粒，不宜切削铝合金，使得加工粉末冶金铝合金双金属材料称为一加工难点。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双金属切削专用刀粒及其刀具，旨在解决现有技术中，普通的刀粒无法同时兼顾强度和锋利度的问题。

本发明提供了一种双金属切削专用刀粒，该双金属切削专用刀粒包括基体和固定于该基体上的切削刃主体，该切削刃主体上具有前刀面和后刀面，该前刀面与竖直基面的夹角为0-20°，该后刀面与水平基面的夹角为3-18°；该前刀面与该后刀面之间设有倒棱面，该倒棱面的宽度为0.03-0.15mm，该倒棱面与该竖直基面的夹角的绝对值为1-15°；该倒棱面与该后刀面之间设有倒角面。

优选地，所述前刀面上设有断削台，所述断削台用于切削加工时进行断削。

优选地，所述倒角面为圆倒角面，所述圆倒角面的倒角半径为0.01-0.06mm。

优选地，所述基体为硬质合金件，所述切削刃主体为CBN件。

优选地，所述切削刃主体与所述基体通过真空焊接形成一体。

优选地，所述前刀面与竖直基面的夹角为10°。

优选地，所述后刀面与水平基面的夹角为7°。

优选地，所述倒棱面的宽度为0.08mm。

优选地，所述倒棱面与所述竖直基面的夹角的绝对值为5°。

本发明还提供了一种刀具，该刀具包括刀柄，可拆卸安装于该刀柄一端的刀头，以及设置于该刀柄的一端并用于调节该刀头位置的微调机构，该刀具还包括上述的双金属切削专用刀粒，该双金属切削专用刀粒与该刀头可拆卸连接。

基于上述技术方案，本发明实施例通过在切削刃主体的前刀面和后刀面之间设置宽度为0.03-0.15mm的倒棱面，并将倒棱面与竖直基面的夹角设置为绝对值1-15°，同时在倒棱面与后刀面之间设置倒角面，从而增加了切削刃主体的强度；同时，通过将切削刃主体的前刀面与竖直基面的夹角设置为0-20°，从而增加了切削刃主体的锋利度；另外，通过将切削刃主体的后刀面与水平基面的夹角设置为3-18°，这样，在保证切削刃主体强度的同时，使得该后刀面在加工时避免了与产品面发生干涉；如上所述，通过对切削刃主体进行特殊的结构参数设计，使得该切削刃主体强度得到增强，同时，其锋利度也得到提升，如此兼顾强度和锋利度，从而解决了粉末冶金铝合金双金属材料难加工的问题。

附图说明

图1为本发明实施例提出的双金属切削专用刀粒的主视结构示意图；

图2为本发明实施例提出的双金属切削专用刀粒的侧视结构示意图；

图3为图1中N-N切向的剖面示意图；

图4为图3中A部分的放大示意图；

图5为图4中B部分的放大示意图；

图6为本发明实施例中的被加工件的结构示意图；

图7为本发明实施例提出的刀具的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1至图7，本发明实施例提出了一种双金属切削专用刀粒，该双金属切削专用刀粒可以用于对硬质金属和软质金属组合形成的双金属材料进行一次性切削加工。如下文所述，将以切削加工由粉末冶金和铝合金组合形成的双金属材料为例，对该双金属切削专用刀粒进行详细解释和说明。