[发明专利]一种人造砂岩板及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑材料技术领域，尤其涉及一种人造砂岩板及其制备方法。

背景技术

天然砂岩板作为建筑材料有如下缺点：1、天然砂岩板色泽、质感过分依赖天然矿产资源，色泽单一；2、造型简单，在生产制作过程中，需要开采、切割磨光、雕刻等大型设备，且产品较重，增加制作、运输、安装的成本；3、天然砂岩的开采会造成植被破坏，水土流失，对自然环境的破坏严重；4、物理性能较差抗弯、抗折可塑性差；5、开采后的天然砂岩，其切面是平整的，且质地是砂质，黏结性不好，给安装造成很大的难度；

针对天然砂岩上述的缺陷，目前已有人造砂岩板面世。但目前的人造砂岩板会出现抗弯、抗拉、抗冻性低、可塑性差、耐候性差、寿命短，砂岩板的生产周期长、生产效率低、砂岩效果不显著等问题。

发明内容

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种人造砂岩板及其制备方法，本发明不仅颜色鲜艳、风格多样，还具有耐腐蚀、耐冲击、抗压、抗折、抗冻、防火、防水、可塑性好、寿命长等性能；而且本发明制备方法简单，砂岩板可快速成型，缩短生产周期，提高生产率。

本发明提出的一种人造砂岩板，由结构层和涂覆在结构层表面的面层组成；

面层的原料按重量份包括：

结构层的原料按重量份包括：

优选地，在面层原料中，彩砂和52.5级快硬低碱度硫铝酸盐水泥的重量比为200-210：100，彩砂粒径大小为30-50目。

优选地，在面层原料中，石英砂和52.5级快硬低碱度硫铝酸盐水泥的重量比为22-28：100，石英砂粒径大小为50-70目。

优选地，在面层原料中，颜料为钛白、铁黄和铬绿两种或两种以上的混合物，颜料粒径大小为80目。

优选地，在面层原料中，水和52.5级快硬低碱度硫铝酸盐水泥的重量比为25-35：100。

优选地，在结构层原料中，黄砂和52.5级快硬低碱度硫铝酸盐水泥的重量比为160-170：100，黄砂粒径大小为10目，黄砂的含泥量≤2％。

优选地，在结构层原料中，水和52.5级快硬低碱度硫铝酸盐水泥的重量比为22-28：100。

本发明还提出的上述人造砂岩板的制备方法，包括如下步骤：

S1、制备面层料：按重量份称取各原料，将三乙醇胺、丙烯酸乳液、聚丙烯酰胺、木质素磺酸钠、磺化三聚氰胺甲醛缩合物和以丙烯酸乳液的重量份为基准7.5-30倍的水搅拌均匀后，加入彩砂、石英砂、颜料和52.5级快硬低碱度硫铝酸盐水泥搅拌均匀后，再加入剩余的水搅拌均匀得到面层料；

S2、制备结构层料：按重量份称取各原料，将三乙醇胺、丙烯酸乳液、木质素磺酸钠、磺化三聚氰胺甲醛缩合物和以丙烯酸乳液的重量份为基准7.5-22.5倍的水搅拌均匀后，加入黄砂和52.5级快硬低碱度硫铝酸盐水泥搅拌均匀后；再加入剩余的水搅拌均匀得到结构层料；

S3、面层喷涂：将S1得到的面层料按两次喷涂方式喷涂在涂有脱模剂的模具中，其中，一次喷涂的面层料初凝时，进行二次喷涂，二次喷涂的面层料初凝时得到面层，面层厚度为2-4mm；

S4、结构层喷涂：在S3得到的面层上涂刷一层结构层料，铺放网格布，喷涂剩余的结构层料，压实抹平后再次铺放网格布，将网格布向面层方向压入，压入深度为1-2cm，得到物料A；

S5、养护：物料A硬化后在模具内养护2-3小时，进行脱模，然后养护24-28小时得到物料B；

S6、表面处理：用浓度为16-20wt％的盐酸清洗物料B，用水洗净后，再用浓度为10-14wt％的盐酸清洗物料B，用水洗净后风干24小时；

S7、表面防水：用防水涂料喷涂面层得到人造砂岩板，其中防水涂料由万可涂和水按体积比为1:8混合得到的。

上述S3中“初凝”是指水泥加水以后开始失去塑性。

上述S4中“结构层料”要在10min内用完，已初凝的结构层料禁止二次加水搅拌使用，尽可能的避免结构层料的浪费。

上述S5中“硬化”是指水泥与适量的水调和时，开始形成的是一种可塑性的浆体，随着时间的推移，浆体逐渐失去了可塑性，变成不能流动的紧密的状态，此后浆体的强度逐渐增加，直到最后能变成具有相当强度的石状固体，这整个过程叫做水泥的凝结和硬化。