[发明专利]摩擦装置及摩擦配向方法

说明书

技术领域

本发明涉及液晶显示技术领域，具体涉及一种摩擦装置及摩擦配向方法。

背景技术

在液晶面板的生产过程中，在玻璃基板上涂布好聚酰亚胺(Polyimide，简称PI)取向膜后，需要对取向膜进行摩擦(Rubbing)以赋予取向膜统一取向的功能，从而能使液晶分子定向排列。摩擦效果的好坏直接决定液晶分子定向排列的均一性，进而影响液晶显示面板的画面显示质量。

现有的生产工艺主要通过表面缠卷有摩擦布(Rubbing Cloth)的圆柱形摩擦辊在放置有玻璃基板的基台上进行滚动，以实现对取向膜的摩擦。其中，缠卷的摩擦布是液晶面板制造行业摩擦工序一种非常重要的物料。在将摩擦布缠卷至摩擦辊的表面上时，卷布机(Winding Machine)需要留出一定辊间隙(Roller Gap)，才能使摩擦布完全缠卷在摩擦辊上。也就是说在摩擦工序中，摩擦辊上辊间隙的存在是在一定程度上不能避免的。然而，辊间隙的存在会在摩擦工序中导致摩擦类亮度不均匀(Rubbing Mura)的不良缺陷。具体来说，在摩擦辊进行滚动时，辊间隙的存在会在每一个滚动周期内留下一道线状痕迹(与周围区域摩擦情况不同所致)，而最终会导致液晶面板上存在沿摩擦辊的滚动方向排列的条纹状图案。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种摩擦装置及摩擦配向方法，可以改善液晶面板上辊间隙所导致的摩擦类亮度不均匀的不良缺陷。

第一方面，本发明提供了一种摩擦装置，包括摩擦辊，所述摩擦辊的辊面上设有摩擦布；

所述摩擦布在所述摩擦辊的辊面上的首尾连接处形成所述摩擦辊的第一辊间隙；所述摩擦布的表面上设有一开口部，所述开口部形成所述摩擦辊的第二辊间隙；

或者，

所述摩擦布的展开平面为相邻两边具有预设夹角的平行四边形；所述摩擦布在所述摩擦辊的辊面上的首尾连接处形成螺旋曲线状的第三辊间隙。

可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙的间隙宽度一致。

可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙相互平行。

可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙分别位于所述摩擦辊相对的两侧。

可选地，所述预设夹角介于65°与85°之间。

第二方面，本发明还提供了一种摩擦配向方法，包括：

辊面上设有摩擦布的摩擦辊在基板上滚动，以使所述摩擦布摩擦所述基板的表面；

其中，所述摩擦布在所述摩擦辊的辊面上的首尾连接处形成所述摩擦辊的第一辊间隙；所述摩擦布的表面上设有一开口部，所述开口部形成所述摩擦辊的第二辊间隙；

或者，

所述摩擦布的展开平面为相邻两边具有预设夹角的平行四边形；所述摩擦布在所述摩擦辊的辊面上的首尾连接处形成螺旋曲线状的第三辊间隙。

可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙的间隙宽度一致。

可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙相互平行。

可选地，所述第一辊间隙与所述第二辊间隙分别位于所述摩擦辊相对的两侧。

可选地，所述预设夹角介于65°与85°之间。

由上述技术方案可知，一方面，本发明所设置的第一辊间隙与第二辊间隙都会随摩擦辊的滚动在玻璃基板上留下线状痕迹，使得最终在画面上形成的条纹更加密集，使人眼更加不容易察觉，有利于提高摩擦的均匀性、改善摩擦类亮度不均匀的不良缺陷，另一方面，相比较于由原有直线状辊间隙在画面上形成的条纹，螺旋曲线状的第三辊间隙相当于将条纹旋转了一定角度，并同时具有更高的条纹密度，使得人眼更加不容易察觉，有利于提高摩擦的均匀性、改善摩擦类亮度不均匀的不良缺陷。

基于此，对于高PPI(Pixels Per Inch，每英寸像素数目)的产品而言，本发明使得摩擦工序的参数条件选择范围更广，能有效提高产品品质要求。进一步地，由于改善了摩擦类亮度不均匀的不良缺陷，摩擦布的利用率和使用寿命都能得到很大的提升。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实施例中一种摩擦装置的工作原理示意图；

图2是本发明一个实施例中由第一辊间隙产生条纹状图案的原理示意图；

图3是本发明一个实施例中一种摩擦辊的装配结构示意图；