[发明专利]汽轮机喷汽盖板上喷汽口的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽轮机加工领域，特别是涉及一种汽轮机喷汽盖板上喷汽口的加工方法。

背景技术

汽轮机喷汽盖板上的喷汽口是推动转子的必要结构，参见图1、图2，汽轮机喷汽盖板上喷汽口沿逆时针方向分别为半孔、锥孔、直孔、沉孔，各内径精度均为H9，至于轴向尺寸因为流体压强等关系主要与横截面有关，在表面质量很高，轴向距离很短的情况下可忽略能量损耗，喷汽口的半孔与锥孔进行导流，经直孔从沉孔喷出。因此，要求尺寸精准、内壁光滑、结构符合设计，才能减少气流能量的损耗，从而达到设计的预期使用要求和额定功率。然而，喷汽口是一种异型孔，不仅孔径小，而且要求加工的精度高，加工难度非常大，必须从刀具、机床、加工方法等多方面考虑。

现有的汽轮机喷汽盖板上的喷汽口的加工方式为：使用钻头钻预孔后，使用成型刀沿喷汽盖板的逆时针方向将半孔、锥孔、直孔直接加工，但因为刀具直径、刚性等原因经常发生断刀，或发振，不仅费刀具更是费毛坯，成本高，但合格率低，喷汽口沉孔的加工需另行装夹，再沿喷汽盖板的顺时针方向加工，由于经过两次装夹，位置精度较低。

汽轮机上的喷汽口加工的主要难度体现在于尺寸精度和结构的保证上；

难度一：作为喷汽口，为达到汽轮机的设计功率，必须保证喷汽口孔壁的光洁度和避免孔内出现台阶面，而喷汽口孔径小，在考虑刀具夹套避开零件的情况下悬出部位较长，一般刀具加工不仅难以保证尺寸而且容易发生断刀和产生加工振纹，产生尺寸超差、表面质量不好，在两个方向加工时有可能出现碰伤已加工壁的情况。

难度二：因为加工直孔时刀子直径太小刚性极差，非常容易断刀，沿喷汽盖板的逆时针方向加工时，刀具长径比大于21：1，进一步减弱了刀具刚性，成倍的增加断刀风险。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种汽轮机喷汽盖板上喷汽口的加工方法，本方法加工出的喷汽盖板上的喷汽口尺寸精度更高，表面质量更好，加工过程中不易发生断刀和产生加工振纹。

本发明的目的是这样实现的：

一种汽轮机喷汽盖板上喷汽口的加工方法，该方法包括第一加工工序、第二加工工序：

所述第一加工工序按以下步骤进行：

步骤1)半孔粗加工，使用专用成型刀具A加工出喷汽口的半孔，除去半孔的大部分加工余量；

步骤2)锥孔粗加工，使用专用成型刀具B加工出喷汽口的锥孔，除去锥孔的大部分加工余量；

步骤3)锥孔半精加工，使用专用成型刀具C对粗加工出的喷汽口的锥孔进行半精加工，留下精加工余量；

步骤4)半孔和锥孔成型，使用专用成型刀具D对粗加工出的半孔和半精加工出的锥孔同时进行精加工，至所需的规格尺寸；

所述第二加工工序按以下步骤进行：

步骤1)沉孔成型，使用铣刀加工出喷汽口的沉孔，至所需的规格尺寸；

步骤2)直孔粗加工，使用钻头预钻出喷汽口的直孔，除去直孔的大部分加工余量；

步骤3)直孔成型，使用专用成型刀具E对粗加工出的喷汽口的直孔进行半精加工，至所需的规格尺寸；

步骤4)圆角成型，使用专用成型刀具F加工出沉孔与直孔之间的圆角，至所需的规格尺寸。

为了优先保证半孔与锥孔的加工精度和表面质量，提高喷汽口的导流效果，优选地，所述第一加工工序的加工顺序在第二加工工序之前。

为了提高刀具的硬度、耐磨性，保证喷汽口的加工质量，优选地，所述专用成型刀具A、专用成型刀具B、专用成型刀具C、专用成型刀具D、专用成型刀具E、专用成型刀具F均由硬质合金制成。

为了提高喷汽口的表面质量，优选地，完成第一加工工序、第二加工工序之后，去毛刺。

为了有利于第一加工工序各步骤的加工，优选地，所述专用成型刀具A、专用成型刀具C、专用成型刀具D为铣刀，所述专用成型刀具B为钻头。

为了均匀第一加工工序中步骤4)各处加工余量，优选地，所述第一加工工序的步骤3)完成后，对异型孔进行修整，修光锥孔与半孔之间分别加工形成的接刀面。

为了降低加工成本，优选地，所述专用成型刀具E为铰刀。

为了减短制作周期，降低制作成本，优选地，所述专用成型刀具F采用钻头改制钻尖部分制成。

为了防止两次装夹零件导致基准不重合，最后加工出的孔可能错位，保证精度和加工方式，优选地，所述第一加工工序、第二加工工序之前共进行一次装夹，并采用五轴数控机床进行加工。

由于采用了上述技术方案，本发明具有如下有益效果：