[发明专利]用于抗电晕漆包线的聚酰胺酰亚胺面漆

说明书

技术领域

本发明属于漆包线制造技术领域，具体涉及一种可用于多涂层复合抗电晕漆包线外部涂层使用的聚酰胺酰亚胺面漆。

背景技术

目前，由于抗电晕漆包线具有较高的耐热性和耐电晕特性，在工业变频电机和汽车驱动电机等领域被广泛使用。抗电晕漆包线结构，参见作者罗欣发表在《铜业工程》2012年第2期的论文《抗电晕漆包线的研制及机理探讨》：抗电晕漆包线的导体外部绝缘层从内到外通常涂覆有三层绝缘涂层。内涂层通常采用聚酯亚胺涂料，中间涂层采用抗电晕涂料，外涂层通常采用聚酰胺酰亚胺涂料。三种涂层的性能和承担的作用不同。聚酯亚胺层与铜线有良好的附着性，缺点是耐水解、耐油和耐化学性差；抗电晕涂层的优点是在于高压高频状态下有良好的抗电晕性，缺点是附着性差，不能做底涂，同时由于有填充料，其流平性差，表面质量差，同样不适合做外涂层；聚酰胺酰亚胺的优点是耐热性高、耐水解、耐化学性好，缺点是附着性差，只适合外涂层。

在线圈制造过程中，为适应高速绕线设备需要，漆包线表面需增加一层润滑层，以降低其摩擦系数，改善漆包线表面的润滑性和光滑性，以达到良好的绕线性能和绕组性能。这种润滑层主要采用两种方式涂覆上去，一种是在涂漆工序后用毛毡将润滑剂涂覆到漆包线的表面，缺点是用毛毡涂覆的外润滑剂随着环境温度的变化容易产生析出，并且在绕线过程中会产生磨擦损耗，无法满足高速绕线的需求。另一种方式是在外涂层上使用加入内润滑剂的自润滑漆，这种润滑剂与基体树脂是不相溶的，在成膜固化过程中会迁移到线的表面。在抗电晕漆包线外再涂覆一层自润滑漆，虽然可以降低抗电晕漆包线的摩擦系数，但必须再增加一套自润滑涂漆装置，成为四涂层漆包线，设备改造成本巨大，还势必会增加涂层厚度，在保持整个线径不变的前提下势必会降低抗电晕涂层的厚度，使得涂层内抗电晕颗粒总量下降，使得抗电晕效果下降，不能应用于耐电晕要求高的场合。比如，新能源汽车驱动电机作为新能源汽车的核心部件，其具有转矩大、功率密度大，普通的200级复合抗电晕漆包线的耐高频脉冲电压时间甚至只有4h，远远无法满足新技术的使用要求。

发明内容

本发明的目的即为克服上述现有技术的不足，提供一种用于抗电晕漆包线的改性聚酰胺酰亚胺面漆，具有低摩擦系数和高耐磨性能的特点，可以减少抗电晕漆包线外涂层和底涂层的厚度，使得抗电晕涂层厚度增加，可以有效提高抗电晕漆包线的抗电晕效果。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

用于抗电晕漆包线的聚酰胺酰亚胺面漆，包括润滑耐磨成份、溶剂和基漆，以总重量为100份计，其组份配比是：润滑耐磨成分1～10份；溶剂1～10份；其余为基漆；所述润滑耐磨成份是二硫化钼、海泡石粉、聚四氟乙烯、聚乙烯蜡和硅油的混合物，以总重量为100份计，其配制比例为：20～30:20～30:15～25:15～25:5～15；所述溶剂是N-甲基吡咯烷酮和二甲苯的混合物，两者按重量配制比例为：1～2:1；所述基漆为聚酰胺酰亚胺漆。

普通自润滑漆的润滑效果优良，由于润滑成分析出至表层，使得多道涂覆的过程中会导致层间结合力变差，因此只适合单道涂覆。本发明滑润耐磨成份中增加了二硫化钼和海泡石粉，一方面由于二硫化钼和海泡石粉的优良耐磨性能，可以提高面漆耐磨性能，另一方面可以降低漆中聚乙烯蜡、硅油等常用润滑成分的含量，以减少前道涂层在烘烤固化时向表面迁移量，同时在涂漆工艺上适量增加前道涂漆的漆膜厚度，比如控制在5～6μm，使得在正常固化时润滑剂无法快速迁移至表面，从而保证后道涂漆过程中层间结合力不下降，最后一道涂漆按常规厚度控制在2～3μm，使其过度固化，润滑剂能够快速迁移至表面而产生润滑作用，这样，既能适应多道涂覆的要求，又能达到低摩擦系数和高耐磨性能。

进一步的，润滑耐磨成分3～7份；溶剂3～7份；其余为基漆。

进一步的，所述润滑耐磨成份以总重量为100份计，二硫化钼、海泡石粉、聚四氟乙烯、聚乙烯蜡和硅油的配制比例为：25:25:20:20:10。

本发明用于抗电晕漆包线的聚酰胺酰亚胺面漆可按下述方法配制：将70％～80％的润滑耐磨成分、溶剂和基漆在温度75～85℃下搅拌1～1.5小时，冷却至室温，加入剩余的润滑耐磨成分，再搅拌2～2.5小时，经过滤得到目标产品。