[发明专利]一种高倍率动力圆柱锂离子电池的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及电池的生产工艺，尤其涉及一种高倍率动力圆柱锂离子电池的生产工艺。

背景技术

传统高倍率动力锂离子电池的生产使用的技术是负极的两端各点焊一个极耳，再将极耳点焊在钢壳底部，其缺点是：1、电极两端点焊极耳在生产过程中很难实现自动制片和自动卷绕，严重影响该重要工序的自动化，成为生产自动化的瓶颈。2、严重限制高倍率动力圆柱锂离子电池内阻的降低。3、若要在负极中部焊极耳，必须要使负极容量远远超过正极容量，以防止极耳处析锂，从而限制容量的提升。

发明内容

本发明是为了解决上述不足，提供了一种高倍率动力圆柱锂离子电池的生产工艺。

本发明的上述目的通过以下的技术方案来实现：一种高倍率动力圆柱锂离子电池的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：

(1)正极配料、涂布及制片：正极采用配方：NCA∶SUP∶SK6∶PVDF＝92.5∶1.5∶3.5∶2.5，通过配料、连续间歇涂布，每片电极范围内留两个以上的极耳位，连续压片、连续分条、连续制片；

(2)负极配料、涂布及制片：负极采用配方：C∶SUP∶CMC∶SBR(干重)：94∶1.5∶1.5∶2，通过配料、连续间歇涂布，连续压片、连续分条、连续制片，每片电极范围内切出两个以上的极耳；

(3)卷绕：制好后的正负极通过全自动卷绕机卷成芯；

(4)装壳、注液、封口、化成：

A.负极连接：先将电芯负极耳端装上一片有双面胶的带孔绝缘片上，再在双面胶绝缘片上粘上一片实心镍片，然后将负极极耳叠在镍片上压平，最后将卷芯装入钢壳内，并将负极端与钢壳底部点焊在一起；

B.正极连接：装好钢壳的卷芯装上绝缘片、滚槽，然后将正极极耳逐一用激光焊或超声焊焊到盖帽上，再通过倒吸注液、封口、化成，电池完成；

(5)检测；

(6)包装出货。

本发明与现有技术相比的优点是：

1、本发明使得高倍率动力圆柱锂离子电池制片、卷绕等重要工序能用全自动机器轻松完成。

2、本发明中装壳、注液、封口、化成结构，使负极极耳不会因极耳太薄以及是铜材料而点焊不上、焊漏或容易脱落等问题，使负极与钢壳连接牢固，成为本发明实现的关键。

3、本发明使高倍率动力圆柱锂离子电池设计在降低比表面积的同时，可以增加极耳，尽可能的降低内阻。

4、本发明使高倍率圆柱锂离子电池在保持高容量的前提下实现了高倍率。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步详述。

如图1所示，一种高倍率动力圆柱锂离子电池的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：

(1)正极配料、涂布及制片：正极采用配方：NCA∶SUP∶SK6∶PVDF＝92.5∶1.5∶3.5∶2.5，通过配料、连续间歇涂布，每片电极范围内留两个以上的极耳位，连续压片、连续分条、连续制片；

(2)负极配料、涂布及制片：负极采用配方：C∶SUP∶CMC∶SBR(干重)：94∶1.5∶1.5∶2，通过配料、连续间歇涂布，连续压片、连续分条、连续制片，每片电极范围内切出两个以上的极耳；

(3)卷绕：制好后的正负极通过全自动卷绕机卷成芯；

(4)装壳、注液、封口、化成：

A.负极连接：先将电芯负极耳端装上一片有双面胶的带孔绝缘片上，再在双面胶绝缘片上粘上一片实心镍片，然后将负极极耳叠在镍片上压平，最后将卷芯装入钢壳内，并将负极端与钢壳底部点焊在一起；

B.正极连接：装好钢壳的卷芯装上绝缘片、滚槽，然后将正极极耳逐一用激光焊或超声焊焊到盖帽上，再通过倒吸注液、封口、化成，电池完成；

(5)检测；

(6)包装出货。

本发明使高倍率动力圆柱锂离子电池设计在降低比表面积的同时，可以增加极耳，尽可能的降低内阻。以18650为例，正负极各4个极耳可以使电池内阻控制到5毫欧以内。

本发明使高倍率圆柱锂离子电池在保持高容量的前提下实现了高倍率。以18650为例，在容量2600mAh的前提下实现了15C持续放电，瞬间可达50C。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。