[发明专利]左右后撑板压形模

说明书

技术领域

本发明涉及冲压模具技术领域，尤其是一种用于左右后撑板成型加工的压形模。

背景技术

左后撑板101如图1所示，右后撑板102如图2所示，左后撑板101和右后撑板102的形状尺寸呈镜像设置。目前左后撑板和右后撑板的加工分别采用两套模具，在两台冲压设备上冲压成型，生产效率低，劳动强度大，使用两台设备造成人力物力资源浪费。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种左右后撑板压形模，以解决左后撑板和右后撑板的加工分别采用两套模具，生产效率低的问题。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种左右后撑板压形模，包括有上模座和下模座，所述下模座通过多个模脚与下托板连接，所述上模座的下端装有两个对称设置的成型凸模，所述成型凸模和所述上模座设有连通的多个限位孔，所述限位孔中装有伸出所述成型凸模下端的卸料顶杆和螺塞，在所述卸料顶杆和所述螺塞之间装有弹簧；所述下模座的上端装有加强板和插装在该加强板中的两个成型凹模，在所述成型凹模上装有多个工件定位板，所述成型凹模中插装有脱料板，在所述脱料板的下端装有穿过所述下模座与击出板连接的多根下顶杆，所述击出板与插装在所述下托板上的多根顶出杆连接。

上述左右后撑板压形模技术方案中，更具体的技术方案还可以是：在所述下模座上穿装有分别与两块所述脱料板连接的多根螺栓，所述螺栓上套装有等高套筒。

进一步的，在所述成型凸模与所述上模座之间装有上垫板，所述成型凹模与所述下模座之间装有下垫板。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1、本发明上模座的下端装有两个对称设置的成型凸模，下模座的上端装有加强板和插装在该加强板中的两个成型凹模，在成型凹模上装有多个工件定位板；把左后撑板工件和右后撑板工件分别放在两个成型凹模上，分别通过多个工件定位板进行定位，由两个对称设置的成型凸模将左后撑板工件和右后撑板工件分别冲压成型，一套模具就能完成左后撑板和右后撑板的成形加工，生产效率高，劳动强度低，节省人力物力资源。

2、成型凹模中插装有脱料板，在脱料板的下端装有穿过下模座与击出板连接的多根下顶杆，击出板与插装在下托板上的顶出杆连接，确保脱料板在顶出的过程中不会产生偏移，脱料顺利。

3、在下模座上穿装有分别与两块脱料板连接的多根螺栓，螺栓上套装有等高套筒，控制脱料板的行程在一定的范围内。

附图说明

图1是左后撑板的结构示意图。

图2是右后撑板的结构示意图。

图3是本发明实施例的结构示意图。

图4是图3的A—A处的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：

如图3、图4所示的一种左右后撑板压形模，包括有上模座10和下模座7，下模座7的上端装有两个导柱19，上模座10的下端装有套在导柱19上的导套20，下模座7通过三个模脚6与下托板1连接；上模座10的下端装有两个对称设置的成型凸模17，在成型凸模17与上模座10之间装有上垫板13，每个成型凸模17和上模座10开设有连通的七个限位孔，限位孔中装有伸出成型凸模17下端的卸料顶杆16和螺塞14，在卸料顶杆16和螺塞14之间装有弹簧15；下模座7的上端装有加强板18和插装在该加强板18中的两个成型凹模12，成型凹模12与下模座7之间装有下垫板9，在每个成型凹模12上装有六个工件定位板11，成型凹模12中插装有脱料板8，在每块脱料板8的下端装有穿过下模座7与击出板3连接的四根下顶杆4，击出板3与插装在下托板1上的四根顶出杆2连接；在下模座7上穿装有分别与两块脱料板8连接的四颗螺栓5，螺栓5上套装有等高套筒；在上模座10和下模座7之间均布有四组限位柱21。两组相配的成型凸模17和成型凹模12分别设有表示左后撑板和右后撑板的字模“L”和“R”的模腔。

工作时，把左后撑板工件和右后撑板工件分别放在两个成型凹模12上，通过十二个工件定位板11进行定位，由两个对称设置的成型凸模17将左后撑板工件和右后撑板工件分别冲压成型，一套模具就能完成左后撑板和右后撑板的成形加工，生产效率高，劳动强度低，节省人力物力资源。