[发明专利]一种在线连续煤粉细度测定仪及控制方法有效
申请号: | 201510168456.3 | 申请日: | 2015-04-10 |
公开(公告)号: | CN104749074B | 公开(公告)日: | 2017-10-24 |
发明(设计)人: | 何谦;于丽 | 申请(专利权)人: | 国家电网公司;国网天津市电力公司 |
主分类号: | G01N15/02 | 分类号: | G01N15/02 |
代理公司: | 天津盛理知识产权代理有限公司12209 | 代理人: | 王来佳 |
地址: | 300010*** | 国省代码: | 天津;12 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 在线 连续 煤粉细度 测定 控制 方法 | ||
技术领域
本发明属于煤质的细度测定技术领域,特别是一种在线连续煤粉细度测定仪及控制方法。
背景技术
燃煤电厂无论是中储式还是直吹式制粉系统,煤粉细度对锅炉燃烧的经济安全和磨煤机的电耗均有较大影响,故对在线煤粉细度的测定很有必要。
目前有激光式、衍射光式在线粒度分析仪,但均存在一个问题,其原理测出的是不同粒度的个数,然后根据煤粉的密度换算出不同粒度的煤粉所占百分比,此种方法存在一个问题,同一种煤不同粒度的煤粉,其密度是不同的,煤质越差,灰分越高,其差异越明显。因而此技术的在线分析仪无法在火力发电厂得到很好的应用。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足,而提出一种在线连续煤粉细度测定仪及控制方法。
本发明解决其技术问题是采取以下技术方案实现的:
一种在线连续煤粉细度测定仪,该测定仪包括设置在左侧由吸入粉管开始自上而下安装的煤粉采样器、样品罐、样品罐电磁阀、200微米标准筛、90微米标准筛、标准筛底及振筛机,200微米标准筛、90微米标准筛及标准筛底分别通过出入粉管与设置在右侧的称量罐连接,称量罐的底部为称量系统,称量罐的上部安装有带排粉管电磁阀的 排粉管,控制主机分别与煤粉采样器、振筛机、称量系统及各电磁阀连接。
而且,所述煤粉采样器中安置有压缩空气动力源。
而且,所述200微米标准筛、90微米标准筛及标准筛底中各自设置有电磁阀。
一种在线连续煤粉细度测定仪的控制方法,方法步骤如下:
(1)开始工作时,控制主机控制打开煤粉采样器中压缩空气动力源,使吸入粉管中的煤粉在负压下被吸入样品罐中;
(2)控制主机控制打开样品罐电磁阀,将一定量的煤粉在煤粉采样器中压缩空气动力源的作用下进入由200微米标准筛、90微米标准筛、标准筛底及振筛机构成的筛分系统,然后控制主机控制打开吸入粉管的电磁阀,使样品罐中其余煤粉在负压下沿吸入粉管反向被吸走;
(3)控制主机控制启动振筛机,达到规定时间后停止;
(4)控制主机控制打开200微米标准筛连接管路的电磁阀,在压缩空气动力源的作用下将筛上煤粉沿出入粉管吸入称量系统的称量罐中,称量系统进行称量,将数据传输至控制主机,然后打开称量罐上部的排粉管电磁阀,在压缩空气动力源的负压作用下将煤粉从称量罐中沿排粉管吸走;
(5)控制主机控制打开90微米标准筛连接管路的电磁阀,在压缩空气动力源的作用下将筛上煤粉沿出入粉管吸入称量系统的称量罐中,称量系统进行称量,将数据传输至控制主机,然后打开称量罐上部的排粉管电磁阀,在压缩空气动力源的负压作用下将煤粉从称量罐中沿排粉管吸走;
(6)控制主机控制打开标准筛底连接管路的电磁阀,在压缩空气动力源的作用下将筛上煤粉沿出入粉管吸入称量系统的称量罐中,称量系统进行称量,将数据传输至控制主机,然后打开称量罐上部的排粉管电磁阀,在压缩空气动力源的负压作用下将煤粉从称量罐中沿排粉管吸走;
(7)控制主机根据上述称量系统传输的3个数据,计算出煤粉细度值,然后即时传输至电厂锅炉控制系统,指导锅炉运行。
本发明的优点和积极效果是:
1、本发明以控制主机控制技术整合已成熟的煤粉在线取样技术和现有的实验室煤粉细度测定技术,将在线取样、筛分、称量通过控制主机控制、以压缩空气为动力源完成上述流程,成本低、煤粉细度测定与国家标准保持一致。
2、本发明的取样系统的样品罐是一个倒锥形,底口上方是一个可由控制主机控制的电磁阀,开启电磁阀可将罐中煤粉流入下部的筛分机,开启的时间量可决定煤粉量的大概重量。
3、本发明的筛分系统的开关和筛分时间由控制主机控制。筛分系统中煤粉由控制主机控制开启电磁阀,在压缩空气为动力源的作用下,吸入至称量系统的称量罐中。
4、本发明的称量系统由控制主机系统控制对吸入物进行称量,再由控制主机控制开启电磁阀;
5、本发明中在压缩空气为动力源的作用下,将称量系统中的已称量完成后的煤粉排出系统,控制主机按照200微米筛、90微米筛、底部筛底的顺序控制相应电磁阀和压缩空气系统,重复上述4-5的过程。
6、本发明控制主机程序根据称量数据,对煤粉细度进行计算,将计算结果上传至锅炉控制室。
7、本发明控制主机程序控制根据锅炉运行和制粉系统的需要,可设定不同的在线间隔时间。
附图说明
图1是本发明的结构示意图;
具体实施方式
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