[发明专利]发动机进气管

说明书

技术领域

本发明涉及压铸技术领域，具体的说是涉及发动机进气管。

背景技术

现有的发动机进气管大都采用铝浇铸工艺加工而成，浇铸完成的进气管表

面粗糙度较高一般为3.2，采用浇铸加工不仅效率低，而且浇铸出的进气管容易出现气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等缺陷。

     采用浇铸制作的进气管由于其内壁及外壁粗糙度都较高，使气流阻力增

大，影响发动机性能，同时由于浇铸的进气管密度低容易引起开裂现象。

    另外，现有的进气管的出气口出气不均匀，导致有的气缸内缺氧，燃烧不充分，各个气缸工作情况差别较大。

发明内容

  本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种内外表面

光洁，可有效降低气流阻力，强度高，出气均匀，加工简单的发动机进气管。

为解决上述问题，本发明采用以下技术方案：发动机进气管，包括芯

管，所述芯管的外表面上压铸有铝材料制成的壳体，壳体上开设有进气口及出气口，进气口与出气口连通。进气管内部采用无缝钢管制成的芯管，外部压铸铝壳体，保证了进气管内部气道的光洁度，降低了气流阻力，使进气更加流畅，增大了充气效率，内部采用芯管、外部采用铝压铸壳体，提高了进气管的密度，增加了进气管的强度，有效防止了进气管开裂。

     以下是本发明的进一步改进：

     所述芯管为横截面为矩形的无缝钢管。

     进一步改进：

 所述壳体的横截面为矩形，所述进气口与出气口开设在壳体上相对的两个面上。

进一步改进：

 所述壳体的横截面为矩形，壳体包括上表面，下表面及位于上表面与下表面之间的侧面，所述上表面上延其长度方向一体压铸有多个均匀分布的凸台，所述出气口开设在凸台上；凸台的设置可方便进气管与其他部件密封连接，增加密封性能。

进一步改进：

  所述出气口为矩形，所述出气口的数量为四个， 所述进气口为圆形，所

述进气口开设在下表面上靠近端部的两个凸台之间的位置；内部采用芯管、外部采用铝压铸壳体，提高了进气管的密度，增加了进气管的强度，有效防止了进气管开裂。

进一步改进：

 所述凸台沿壳体的宽度方向向两侧延伸至壳体外侧边缘处并一体压铸有凸耳。

进一步改进：

     所述凸耳由凸台的上表面沿垂直于凸台的方向延伸至下表面处。

     进一步改进：

所述凸耳内设有安装孔，安装孔与凸耳的延伸方向一致，并贯穿凸耳；凸、

耳即可起到与其他部件连接的作用，又可起到加强筋的作用，增加进气管强度。

进一步改进：

所述下表面上一体压铸有法兰盘，所述出气口开设在法兰盘上；法兰盘与下表面一体压铸成型，使得安装更加方便。

 本发明采用上述技术方案，具有以下有益效果：

1.进气管采用压铸制作与传统浇铸的进气管相比，易于实现自动化合机械化，尺寸精度高，表面光洁度好，组织致密，尺寸稳定，生产效率高，平均每小时可压铸30-50次，压铸模具寿命长，一般可达6-8万次，甚至可达10万次；

2.材料利用率高，由于压铸好的进气管具有尺寸精确、表面粗糙度值低等优点，因此它们一般不需要再进行机械加工而可以直接装配使用，或者加工量很小，只需要经过少量的机械加工就可以装配使用，所以既提高了金属的利用率，又减少了大量的加工设备和工时，其材料利用率约为60%-80%,毛坯利用率约为90%；

3. 进气管内部采用无缝钢管制成的芯管，外部压铸铝壳体，保证了进气管内部气道的光洁度，降低了气流阻力，使进气更加流畅，增大了充气效率；

4.内部采用芯管、外部采用铝压铸壳体，提高了进气管的密度，增加了进气管的强度，有效防止了进气管开裂；

5.采用一个圆形进气口，四个矩形出气口，同时将进气口与出气口设置在相对的表面上，并将进气口开设在下表面上靠近端部的两个凸台之间的位置，可使得进气更加均匀，保证各个气缸工作情况一致，提高发动机效率；6.凸耳即可起到与其他部件连接的作用，又可起到加强筋的作用，增加进气管强度。

下面结合附图对本发明的技术方案做进一步的说明。

附图说明

附图1为本发明的结构示意图；

附图2为附图1的后视图；

附图3为附图1的左视图；