[发明专利]冷水套式排气管

说明书

技术领域

本发明属于发动机设计与制造的技术领域，更具体的说，本发明涉及一种冷水套式排气管。

背景技术

对于排气歧管集成在缸盖内的发动机，以往的排气管采用单一的弯管式或铸造式，高温废气直接排到排气管，使排气管热疲劳严重，容易断裂。也使周边环境温度升高，零部件热辐射加重，寿命减短。另外，排气温度较高会造成NOx化合物的排放量增加，使发动机的性能降低。

发明内容

为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种冷水套式排气管。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种冷水套式排气管，其特征在于：包括铸造成型的具有排气通道的管体，围绕所述管体的外壁上形成有冷却水套，而冷却水套的外壁上形成有铸造出沙口。

其中，所述管体上还设置有连通至所述冷却水套的出水口和入水口。

其中，所述管体的内壁上形成有阻淀积涂层。

其中，所述阻淀积涂层通过低压等离子喷涂形成。

其中，所述阻淀积涂层的厚度为10～50μm。

其中，所述喷涂料由硅藻土、二氧化锆、二氧化锗和余量的纳米二氧化硅溶胶组成；并且其中二氧化锗的含量为1.0～5.0wt％。

其中，所述喷涂料由30～50wt％的硅藻土、10～20wt％的二氧化锆、1.0～5.0wt％的二氧化锗和余量的纳米二氧化硅溶胶组成。

与现有技术相比，本发明所述的冷水套式排气管具有以下有益效果：

本发明选择铸造式排气管，并在排气管上集成了冷却水套，将发动机冷却水引入到排气管的冷却水套，降低了排气管的温度使排气管的使用寿命延长，同时降低了NOx的排放量，而且也减少了周边零部件的热辐射，提高了发动机的可靠性。

附图说明

图1为实施例1的冷水套式排气管的整体结构示意图。

图2为实施例1的冷水套式排气管的横截面结构示意图。

图3为采用现有技术排气管的发动机结构示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本发明所述的冷水套式排气管做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例1

如图1-2所示，本实施例所述的冷水套式排气管，包括铸造成型的具有排气通道的管体5，围绕所述管体的外壁上形成有冷却水套3，而冷却水套的外壁上形成有铸造出沙口4。述所述管体上还设置有连通至所述冷却水套的出水口1和入水口2。冷却水入口与缸盖出水口相连接，出水口与整车暖风机连接。排气管有了冷却，排气温度降低，降低周边环境温度，减少对其它零部件的热辐射危害。此外，为了减少管体内废气中NOx，进一步地，在所述管体内壁上通过低压等离子喷涂形成有厚度为10～50μm的阻淀积涂层。通过形成所述阻淀积涂层，可以减少管体内粒径为0.1μm以上的颗粒物的浓度，进而减少了氮氧化物反应的附着点和催化中心，能够进一步降低NOx的排放。低压等离子喷涂使用的喷涂料由30～50wt％的硅藻土、10～20wt％的二氧化锆、1.0～5.0wt％的二氧化锗和余量的纳米二氧化硅溶胶组成。所述喷涂料在低压等离子喷涂前经过以下处理：首先，将硅藻土、二氧化锆和二氧化锗分别经过研磨得到d₅₀为0.5～1.0μm的粉体；然后将上述粉体在混料机中进行混合，加入纳米二氧化硅胶体(例如硅溶解法制备得到的纳米二氧化硅胶体，二氧化硅质量分数为5～30wt％)搅拌混合均匀；最后利用喷雾干燥方法形成团聚颗粒，颗粒的直径为5～20μm，即得到所述喷涂料。然后采用低压等离子喷涂方法喷涂即可形成所述阻淀积涂层。

采用本实施例方案的发动机，选择铸造式排气管方案，并在排气管上铸造了冷却水套，中间设有挡水墙，保证冷却水的流动方向，有效的降低排气管的温度。排气管的冷却水入口与缸盖的出水口连接，排气管出水口与整车暖风机连接，此方案降低了排气管的温度使排气管的使用寿命延长，同时降低了NOx的排放量，提高发动机性能。

如图3所示，现有技术中的排气管采用单一的弯管式或铸造式，由于排气歧管集成在缸盖21内部，废气直接排出气缸23，造成排气管22温度过高，使排气管22热疲劳损坏严重。周边环境温度升高，零部件热辐射加重，寿命减短。另外，排气温度较高会造成NOx化合物的排放量增加，发动机性能降低。

对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。