[发明专利]一种注塑用塑化料筒

说明书

技术领域

本发明涉及注塑机配件领域，尤其涉及一种注塑用塑化料筒。

背景技术

注塑成型是塑料的主要成型方法，其特点是生产效率高，对各种塑料的加工适应性强，能成型形状复杂、尺寸精确的注塑产品，应用领域广泛。其生产过程为：先将粒状(或粉状)的固态塑料塑化成具有均匀的密度、粘度和组成的可塑性良好的塑料熔体，再通过施加一定的压力使该种塑料熔体具备一定流速而注射进入成型模具的型腔中，塑料熔体冷却定型后，便可得到和模具型腔形状一致的塑料制品。

注塑模具系统中是通过喷嘴将由料筒送来的物料注射到模具中，而料筒是塑化部件的重要零件，内装螺杆外装加热圈，承受复合应力和热应力的作用。注塑机料筒需要设置电加热结构对其进行加热，目前，加热器以卡箍的形式固定在料筒上，加热器内的电阻丝通电后产生热量，经过料筒传递给料筒内部的塑料，料筒内的螺杆以旋转、直线运动等方式将固体状的塑料压实、混炼，使之转化为温度均匀、具有均匀密度、粘度和组成的熔体。现有的这种加热结构热效率较低，电阻丝只有一面与料筒接触，其余的热量则流失浪费，由于热量利用率较低，料筒升温慢，影响注塑效率。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种热效率较高、热能损失较低的塑化料筒。

本发明的注塑用塑化料筒，包括料筒本体，所述料筒本体外周上径向设有若干个均匀分布的用于放置加热器的环形凹槽，所述料筒本体外周上设有若干用于放置热电偶的螺孔，所述料筒本体上包裹有保温装置，所述保温装置上设有与所述螺孔连通的通孔。

进一步的，所述料筒本体端部上还设有径向的加料口，所述加料口截面呈直角梯形，所述加料口倾斜的侧壁靠近所述料筒本体的端部，所述加料口向所述料筒本体内部呈逐渐收窄趋势。

进一步的，所述螺孔间隔设置在两所述凹槽之间。

进一步的，所述料筒本体具有三段，自所述加料口向所述料筒本体的端部依次为加料段、熔融段和塑化段，所述料筒本体上对应所述加料段、熔融段和塑化段分别各设有一个所述螺孔。

进一步的，所述保温装置为由石棉制成的保温层。

进一步的，所述凹槽之间的间距为15～100mm。

借由上述方案，本发明的注塑用塑化料筒热效率较高，料筒升温快，热损失较少，可确保注塑效果。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

参见图1，本发明一较佳实施例所述的一种注塑用塑化料筒，包括料筒本体10，在料筒本体10外周上径向设有若干个均匀分布的用于放置加热器的环形凹槽11。本发明通过在料筒本体10的外周壁上设置环形的凹槽11，使用时，将加热器置入凹槽11内，由于凹槽11是沿料筒本体10径向设置的，加热器置于凹槽11内，加热器与凹槽11紧密贴合，接触面积大大增大，大大增加了传递给料筒本体10的热量，热效率得到提高，使得料筒本体10升温较快，确保了注塑效率。

进一步的，凹槽11之间的间距为15～100mm，具体的间距可根据塑料的特性来决定，对于熔点低的塑料，可将凹槽11之间的间距设置的较宽；对于熔点高的塑料，则将凹槽11之间的间距设置的较窄。

为对料筒本体10的温度进行控制，可在料筒本体10外周上设置若干用于放置热电偶的螺孔12，将热电偶紧密放置在螺孔12内，测量料筒本体10上的温度，进行温度控制，以确保料筒本体10内的温度稳定，确保注塑效果。

进一步的，本发明在料筒本体10上包裹有保温装置20，所述保温装置20上设有与螺孔12连通的通孔21，设置通孔21以便热电偶插入到螺孔12内。

本发明中的保温装置20为由石棉制成的保温层，将保温装置20包裹在料筒本体10外壁，以减少加热器产生的热损失，因加热器产生的大部分热量传递给料筒本体10，而少部分热量会散发，通过保温装置，避免该部分热量进行散发，使该部分热量持续对料筒本体10进行热量传递，大大提高了热效率。