[发明专利]一种重油加氢方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种重油加氢方法。

背景技术

随着原油的重质化和劣质化、环境保护要求日益严格、市场对轻质油品需求增加、石油产品清洁化要求不断提高，越来越多的炼油企业在原油加工路线的选择上采用重油加氢与催化裂化组合的重油加工方案，重油加氢装置则成为这些炼油厂中的核心装置。

在重油加氢技术中，固定床工艺流程简单成熟且易于操作，是应用最广泛的工艺。在固定床重油加氢过程中，重质油中的污染金属最容易被脱除，这些重金属沉积在催化剂上，会使得加氢催化剂迅速失活，造成重油加氢装置需要停工更换催化剂，装置的运转周期缩短。这一问题可以通过增大反应器的体积来得以减缓，但一味增加反应器体积会造成装置投资的大幅度上升，因此在现有固定床重油加氢技术中，基于经济性的考虑，装置的设计操作周期一般为1年。而炼油厂的全厂检修周期一般为3-4年，因此采用重油加氢作为重油加工路线的炼厂在一个检修周期内会经历2-3次的重油加氢装置停工更换催化剂。作为炼油厂的核心装置，在重油加氢装置停工换剂期间，一般需要通过降低全厂原油加工量、更换原油品种、增大焦化装置生产负荷、在罐区存储部分渣油等方法来应对，炼厂的经济效益会受到很大的影响。

因此，克服上述重油加工中所遇到的难点，提供一种重油加氢方法，显著延长重油加氢装置的运转周期，减少停工更换催化剂时间，提高重油加氢装置的在线率，是目前提高炼油厂经济效益亟待解决的问题。

CN103059933A公开了一种高酸高钙重质原油的加氢处理方法。该方法将整套装置分为低压加氢处理区和高压加氢处理区，其中低压加氢处理区设有多个可切换加氢保护反应器，可将高酸高钙重质油处理为合格的催化裂化原料。但是，由于低压加氢处理区仅能脱除原料中的Ca，通过低压可切换保护反应器可延缓由于钙沉积引起的催化剂床层压降升高，而对于其它重金属沉积引起的催化剂床层堵塞问题没有得到解决，仍会造成装置因Ni、V等重金属沉积而很快停工。

CN1484684A公开了一种使用可置换和可短路反应器加氢处理重烃馏分的方法。在运行初期，保护反应器A和B依次串联操作，B在A的下游；当保护反应器A压降太高或催化剂失活后，将A切出更换催化剂，B继续运转；A更换催化剂完毕后切换反应系统，位于保护反应器B的下游；当B压降太高或催化剂失活后，将B切出更换催化剂，A继续运转；B更换催化剂完毕后切换反应系统，位于保护反应器A的下游投入使用。以此循环，可延长全装置的运转周期。但是，此方法需要不断改变保护反应器A、B的相对位置，因此需要众多的高压阀门，投资高，且操作过程复杂，会给生产带来风险和不便。

加氢装置在更换反应器中的催化剂时，由于必须对反应器进行降温降压、带油、吹扫、置换等一系列处理，才能将其中的催化剂安全卸出；同样，在更换新催化剂后将反应器切入反应系统时，也需要进行置换、催化剂润湿、升温升压等一系列预处理过程。因此，现有加氢装置实际上无法实现在装置正常操作的同时，更换切出反应器中的催化剂。目前已有的做法是，增加一套专用的反应器处理系统，其中包括压缩机、加热炉、换热器、空冷器、分离器、泵等系统的设备，专门用于更换可切换反应器的催化剂。但是，采用这种方法，由于需要增加多台设备，会大大增加装置的投资。

发明内容

本发明的目的是在充分利用现有加氢工艺的基础上，提供一种重油加氢方法，该方法能有效延长重油加氢工艺的运转周期，提高重油加氢工艺的在线率，而且还能够完全适用于现有重油加氢工艺改造或新渣油加氢工艺的设计。