[发明专利]一种坯布的高温排放的碱减量排放工艺

说明书

技术领域

本发明涉及染整技术领域，尤其涉及一种坯布的高温排放的碱减量排放工艺。

背景技术

目前国内外对织物碱减量的方法一般有：连续式减量机、间歇式减量机(常温)及高温高压(染色机)减量。现有印染工厂一般对坯布采用碱减量方法：在染缸的水中放入坯布，然后在放入助剂，再将水溶液升温到一定温度，保温一段时间，保温结束后缓慢冷，然后进行对坯布水洗，其水洗实际上是将坯布的染缸注入冷水，一方面进行对染缸的坯布进行水洗，一方面有利于对染缸中的高温水进行降温，然后在直接将水排放掉，在对水洗之后的坯布进行烘干。通过这种碱减量生产工艺方法在经过水洗坯布之后的污水直接排放掉，不仅仅这种注入在染缸中注入冷水，达到了给染缸中的高温水进行降温的目的，但是对于坯布的水洗效果将不是很好，使得水洗的坯布质量大大降低，不能够满足人们的使用要求，而且也大大浪费了水资源，从而提高了用电量和用水量，提高了成本的投入，同时这种也会加大生产工艺的生产时间。

发明内容

针对现有技术中不足，本发明提供了一种坯布的高温排放的碱减量排放工艺。

为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：

一种坯布的高温排放的碱减量排放工艺，包括以下步骤：

(1)在染缸中放入适量的水，在进行加热到50℃保温一段时间，再加入布坯；

(2)接下来在染缸中再加入助剂；

(3)再将水溶液升温到130℃-135℃，保温20min-30min；

(4)保温结束后将染缸中的高温污水输送到热交换器中，且同时也向热交换器中注入清水，高温污水在经过热交换后进行了降温，降温后的高温污水直接排放掉；清水在经过热交换后进行了升温，升温后的清水输送到染缸中，在染缸对坯布进行水洗；

(5)水洗之后烘干布坯。

本发明的有益效果：本发明通过能够将染缸中的高温污水输送到热交换器中，同时向热交换器中注入清水，一方面经过热交换后的高温污水进行降温，使得可以直接排放掉，大大减少了印染生产工艺的时间，另一方面经过热交换后清水进行升温，升温后的清水输送到染缸中对坯布进行水洗，提高了水洗的效果，其中大大节约了电能和水能，从而减少了成本投入。

附图说明

图1为本发明的生产工艺曲线图。

具体实施方式

如图1所示，一种坯布的高温排放的碱减量排放工艺，包括以下步骤：

(1)在染缸中放入适量的水，在进行加热到50℃保温一段时间，再加入布坯；

(2)接下来在染缸中再分别加入助剂；

(3)再将水溶液升温到130℃-135℃，保温20min-30min；

(4)保温结束后将染缸中的高温污水输送到热交换器中，且同时也向热交换器中注入清水，高温污水在经过热交换后进行了降温，降温后的高温污水直接排放掉；清水在经过热交换后进行了升温，升温后的清水输送到染缸中，在染缸对坯布进行水洗；

(5)水洗之后烘干布坯。

实施例1

一种坯布的高温排放的碱减量排放工艺，在2个染缸中分别放入适量的水，在进行加热到50℃保温一段时间，再加入阳粘布，克重256g/m²，坯布长度1640米和1650米；接下来在染缸中再分别加入助剂氢氧化钠溶液，具体的助剂氢氧化钠加入量为10g/L；再将2个染缸中水溶液升温到130℃-135℃，保温20min-30min；保温结束后将染缸中的高温污水输送到热交换器中，且同时也向热交换器中注入清水，高温污水在经过热交换后进行了降温，使得降温后的高温污水直接排放掉；清水在经过热交换后进行了升温，使得升温后的清水输送到染缸中，在染缸对坯布进行水洗，高温排放水洗时间为17分钟排水1次，高温排放的时间2小时7分钟比常规的时间2小时40分节省33分钟，高温排水用水量9.7吨比常规用水量11.8吨节约2.1吨；然后烘干布坯。常规30kw运行2小时40分钟需要80度电，高温排放30kw运行1小时50分加35kw(热能交换器使用的电能)运行17分钟，即55度加上9.9度总共为64.9度，高温排放工艺比常规工艺节省用电15.1度。常规生产的坯布PH值为9.8，高温排放生产的坯布PH值为9.6，高温排放生产坯布要比较常规生产坯布白，质量更好，更有利于后续染整工序。

实施例2