[发明专利]一种锂离子电池制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及锂离子电池制备技术领域，特别是一种锂离子电池制备方法。

背景技术

现有封装技术采用气囊在主坑侧边，注液口位于电池负极侧边，注液时，注液口向上，电解液从内部卷芯上下两侧流入电芯内部，并逐渐渗透，此过程路径长，且被顶封边和角封位阻挡，电解液需要较长时间进入卷芯内部，造成电解液残留在气囊内，在封口时易被挤出，造成电解液腐蚀。

电池在化成后进行夹具烘烤生产，电池上夹后，气缸臂对电芯施加一定压力，将电芯压平，此过程会把电芯内残留的气体、电解液挤压排入气囊，如前所述，电解液进出气囊的路径不畅，造成电解液、气体向上挤压顶封边，造成电池顶封边爆开，造成电解液流出，电池腐蚀污染，严重的造成电池报废。

电池在抽真空封口生产时，将电池内多余的电解液、气体抽出，由于路径不畅，此现象会造成电解液排不干净，电池内残留电解液较多，甚至会有气体，造成电池发软，表面不平整，影响电池外观。

按现有封装方式，两边封边，折边易反弹张开，造成电池超宽，为了满足客户需求，需要减小卷芯宽度，对提升能量密度造成压力。

发明内容

    本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种锂离子电池制备方法，改变电池卷芯和气囊槽的位置，使气囊槽与电池卷芯之间的路径畅通，电解液和气体能够流畅地进出电池卷芯和电芯内，并且能够提高电池的性能和节省制造工序，从而减少报废率、提高产品质量和节省制造成本。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种锂离子电池制备方法，将电池卷芯和气囊槽设置于铝塑膜内封装对折线的一侧，并且所述电池卷芯的底部面对着所述气囊槽。

上述技术方案中，在对所述铝塑膜的修边工序中，只对极耳所露出的铝塑膜边缘进行修边。

上述技术方案中，在对折所述铝塑膜后的顶侧封工序中，夹具从封装对折线的一侧往侧封的一侧横向压住所述电池卷芯及其表面的铝塑膜。

上述技术方案中，在注液工序中，所述气囊槽作为注液口朝上，极耳朝下，注液夹具的底部设置有让极耳穿过的空隙。

上述技术方案中，所述空隙沿注液夹具的底部设置，并且该空隙和注液夹具的一端开口，使电池可以从该开口进出注液夹具。

上述技术方案中，所述空隙的间隔为极耳厚度与电池卷芯厚度之间。

上述技术方案中，在切边工序中，对所述铝塑膜的侧边、底边以及其侧边与底边之间交汇处的角边进行裁切。

上述技术方案中，所述切边工序之后，进行折边工序，先折侧边，角位压平，再折底边。

本发明的有益效果是：通过改变气囊槽与电池卷芯的相对位置，使电池卷芯与气囊槽也即注液口之间的路径畅通，电解液很容易就从电池卷芯的底部进入到电池卷芯的内部，缩短了生产时间，而且可以避免电解液残留在气囊槽中，防止电芯在封口时容易被挤出，造成电解液腐蚀的问题发生。电芯被挤压排气的时候，气体很顺利地从气囊槽排出，而不会往封边处挤压，可以防止气体往封边处挤压使封边爆开，造成电解液流出，使电池腐蚀污染的问题出现，降低电池的报废率。由于排放路径畅通，电芯内多余的电解液以及气体都被排干净，电芯表面就会比较平齐，保证外形美观。

附图说明

图1是现有技术中注液封口前的电芯结构示意图；

图2是现有技术中铝塑膜的冲坑和气囊槽的分布设置示意图；

图3是现有技术中注液夹具的结构及其电芯放置的结构示意图。

图中，1’、铝塑膜；2’、坑；5’、顶封边；6’、侧封边；7’、角位封；8’、气囊槽；9’、注液口；10’、注液夹具；16’、封装对折线；18’、电芯主体。

图4是电池卷芯的结构示意图；

图5是本发明中铝塑膜冲坑和气囊槽的分布设置示意图；

图6是本发明中注液夹具的结构及其电芯放置的结构示意图；

图7是本发明中注液夹具的俯视结构示意图；

图8是本发明中切边时的电芯结构示意图。

图中，1、铝塑膜；2、坑；3、电池卷芯；4、极耳；5、顶封边；6、侧封边；8、气囊槽；9、注液口；10、注液夹具；11、空隙；12、开口；13、侧边；14、底边；15、角边；16、封装对折线；17、底边封；18、电芯主体。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。