[发明专利]一种航空复合材料盒体成型工装

说明书

技术领域

本发明涉及复合材料零件结构成型技术领域，特别是一种航空复合材料盒体成型工装。

背景技术

复合材料与金属材料、无机非金属材料、高分子材料并列成为四大材料体系。先进复合材料是指用于加工主承力结构和次承力结构，其刚度和强度性能相当于或超过铝合金的复合材料，具有质量轻，较高的比强度、比模量、较好的延展性、抗腐蚀、隔热、隔音、减震、耐高(低)温等特点。

先进复合材料如树脂基纤维增强体复合材料已广泛应用于航空航天行业，现有的航空树脂基复合材料盒体成型工装的结构如附图1～2所示，包括左侧模1a、右侧模2a和紧固螺栓3a，紧固螺栓3a连接左侧模1a和右侧模2a，合模成型零件。上述成型工装结构存在以下缺陷：第一，如附图1所示，在合模固化过程中树脂基会沿着合模缝4a流淌，并固结在紧固螺栓连接处5a，树脂基固结过多导致紧固螺栓3a很难从工装上取下，因而零件脱模困难，甚至导致零件报废；第二，即使脱模时取下了紧固螺栓3a，但树脂基会固结在螺纹上并形成胶瘤，需使用非金属楔子、锤子等工具通过人工敲打方式进行清理，往往很难清理且效果不理想，提高了人力劳动成本。

发明内容

发明目的：针对上述问题，本发明的目的是提供一种航空复合材料盒体成型工装，脱模时紧固螺栓易取下，避免零件脱模困难和报废，且方便清理。

技术方案：一种航空复合材料盒体成型工装，包括左侧模、右侧模和紧固螺栓，所述左侧模和右侧模通过所述紧固螺栓连接而合模固定，所述左侧模和右侧模的合模面上在所述紧固螺栓连接处分别设有位置对应、形状一致的凹槽，对应所述凹槽合模后形成的槽腔内放置有硅橡胶圈，所述硅橡胶圈可拆卸。

进一步的，对应所述凹槽合模后形成的槽腔的尺寸略大于所述硅橡胶圈的尺寸。

进一步的，所述凹槽的形状为圆形、椭圆形、长方形、正方形或其它闭合图形中的任一种；所述硅橡胶圈的形状与所述凹槽的形状一致。

合模面上对应凹槽合模形成的槽腔的尺寸略大于硅橡胶圈的尺寸，凹槽的形状为闭合图形，根据航空复合材料盒体成型工装的类型和实际生产情况确定，硅橡胶圈和凹槽的形状一致，保证硅橡胶圈完整顺利地放置在对应凹槽合模后形成的槽腔内。零件合模固化过程中，硅橡胶圈受热膨胀，将槽腔内留有的少量空隙充分填满，有效阻挡了复合材料的树脂基流溢，避免树脂基固结在紧固螺栓连接处，开模后紧固螺栓易被取下，方便脱模。

有益效果：与现有技术相比，本发明的优点是：第一，左侧模和右侧模的合模面上在紧固螺栓连接处分别开设凹槽，并在对应凹槽合模形成的槽腔内放置有形状、尺寸匹配的硅橡胶圈，固化时硅橡胶圈受热膨胀，有效阻挡了复合材料的树脂基流溢，避免树脂基固结在紧固螺栓连接处，开模后紧固螺栓易取下，因而成型零件脱模方便，避免发生报废；第二，因硅橡胶圈完全避免了复合材料的树脂基流溢固结在紧固螺栓的螺纹表面，且硅橡胶圈的粘接性差，使得紧固螺栓和硅橡胶圈表面方便清理，降低了人力劳动成本，提高生产效率，保证后续产品质量。

附图说明

图1是背景技术中现有航空树脂基复合材料盒体成型工装的结构剖视图；

图2是图1中左侧模的A-A向视图；

图3是本发明实施例1的结构剖视图；

图4是图3中左侧模的A-A向视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

实施例1：