[发明专利]一种发动机液压悬置总成

说明书

技术领域

本发明属于发动机悬置领域，特别是指一种发动机液压悬置总成。

背景技术

对于发动机侧悬置而言，为了提高其在高频下的隔振性能，一般都设计为液压悬置。市场上主要的液压悬置形式有方形悬置和圆形悬置。一般而言，方形悬置主体结构采用铸造结构，该种结构悬置结构形式变化空间更大，适用于发动机仓相对比较狭小的车辆中；而对于圆形悬置，主要为冲压焊接结构，该种悬置加工工序较多，但是成本相对较低，而且由于该种结构悬置横向尺寸相对较大，常用于发动机仓空间相对较大的车型中。

图1为现有液压悬置结构示意图，图2为现有液压悬置剖视图，表示用于轿车动力总成上的悬置软垫总成，包括由橡胶主簧12、主簧支架5、安装支架1、防撞垫2、流道6、解耦膜片10、扰流盘4、底模7、底模压盘9等组成的悬置软垫，在上液室11与下液室8之间由解耦膜片10进行隔离，由流道6实现上液室11与下液室8之间的流通，在低频大振幅的情况下，液体经由流道6在上液室11与下液室8直接流通，此时由液体流经小通道产生的流体阻力较大，是产生低频阻尼的主要贡献元素；在发动机怠速以及高速工况下，由于振幅较小、频率较快，液体几乎无法在流道内有效的流动，只有通过解耦膜片10的变形来实现上液室11与下液室8的容积变化，同时，扰流盘4以及其附近橡胶主簧12的变形产生了体积的变化，液体在整体向下流的情况下也出现向上涌动的液体，并在扰流盘上方半封闭的空间内形成局部的流动，此时扰流盘的这种扰动加剧了上液室的流体紊流，增加了能量的损失，降低了高频下的动态刚度。

现技术的缺点是：

1)安装支架1采用冲压焊接工艺，即复杂，尺寸精度又不易控制；

2)铆压工序处于最后，而且采用压面的形式进行铆压，会对铆压边的漆膜产生破坏，需要专门清理破坏的漆膜并进行补漆工序，即消耗时间又不易形成较高的防腐性能；

3)由于安装支架1需要铆合防尘罩3和主簧支架5两层钣金，容易在后期出现松动现象；

4)整体结构复杂，工序繁杂，制造成本较高。

发明内容

本发明通过对现液压悬置装置提出改进技术方案，通过本技术方案，在在保证悬置性能的基础上优化结构设计，降低结构的复杂性，提高装配效率以及零件的可靠性。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种发动机液压悬置总成，包括有主簧、防尘罩、扰流盘、流道盖板、流道、下液室、安装支架、解耦膜片、上液室及主簧支架；

所述主簧与所述主簧支架硫化为一体结构；在所述主簧的外侧设置有所述防尘罩，

在所述主簧的下端形成空腔；在所述空腔的上底处设置有所述扰流盘；

在所述主簧的下端部设置有所述流道盖板；所述流道盖板的中心设置有开孔；所述解耦膜片设置于所述开孔处；

在所述主簧支架的下端设置有底膜；所述底膜与所述解耦膜片之间形成所述下液室；所述解耦膜片与所述空腔的上底之间形成所述上液室；

所述上液室与所述下液室之间通过所述流道连通；

所述防尘罩近下端处设置有一圈向外的突出结构，所述防尘罩的内侧与所述突出结构相对处形成U型凹槽；所述主簧支架的上端设置于所述U型凹槽内并铆压连接；

所述主簧支架的下端与所述安装支架通过铆压连接。

所述主簧支架的内侧表面与外侧表面之间均硫化有橡胶层。

在所述防尘罩与所述主簧支架铆压连接处之间设置有所述橡胶层。

在所述防尘罩的上端外表面设置有防撞垫。

所述安装支架的中心处设置有通孔；自所述通孔的边沿设置有一圈延伸部；所述延伸部的上端与所述主簧支架的下端通过铆压连接。

所述通孔的中线与所述开孔的中线重合。

所述通孔的中心、所述开孔的中心、所述解耦膜片的中心及所述扰流盘的中心连线为直线。

所述铆压连接为边缘悬铆连接。

本发明的有益效果是：

1、本技术方案取消了悬置底模压盘，将其功能集成到下移的安装支架上，同时安装支架采用简单的冲压结构，避免采用焊接工序，既减少装配工序，提高生产效率，降低产品发生故障的风险，同时又可以降低产品的成本、减轻产品重量。

2、由于安装支架下移，防尘罩和主簧支架实现直接铆压，此处铆压夹层只有主簧支架，使铆压更可靠，同时由于单层铆压所需铆压力较小，铆压采用边缘铆压，避免了铆压面漆膜大面积破坏，影响总成防腐性能。