[发明专利]振动锤的循环润滑结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种振动锤，具体涉及一种振动锤的循环润滑结构。

背景技术

振动锤是一种广泛用于城市建设、桥梁、港口等各种基础施工工程的沉拔桩施工机械。振动锤采用振动式打桩方法打桩，振动式打桩方法的原理为：振动锤产生的周期性激振力使桩产生振动，使得桩周边的土壤软化，这样土壤对桩的摩擦力大大减小，桩在振动力以及自身的重力作用下便可沉入土壤。

传统的振动锤包括减振装置、振动装置及夹持装置，减振装置包括减振壳体及减振组件，减振壳体上方用于吊装，下方与振动装置之间安装减振组件，该减振组件一端安装于减振壳体，另一端可随振动装置竖向往复伸缩，以减少振动装置对减振壳体影响，而振动装置包括振动壳体、主动转轴、从动转轴及轴驱动组件，主动转轴及从动转轴转动于振动壳体内，两者的外周面均设置有偏心块在其转动时产生激振力，夹持装置安装于振动壳体下方用于固定所需打入泥土的桩。往往会在减振壳体内设置有润滑油放置腔并采用飞溅润滑方式对轴承进行润滑，而飞溅润滑方式即依靠振动壳体内转轴上的偏心块高速旋转而将润滑油甩起至振动壳体内壁，但由于振动壳体内结构的特殊性，易造成轴承的干摩擦而损坏，增加了轴承出现早期故障的概率，大大降低轴承的使用寿命。

未解决上述问题，申请号为201010137305.9的专利文献公开了一种振动锤的振动室轴承冷却润滑系统，通过吸油管配合油泵先将润滑油放置腔内油抽离至分油块，再由分油块通过润滑油管将润滑油输送至各轴承内腔，实现逐一针对润滑，保证润滑效果，然而，由于分油块体积不大且分油块与各轴承之间的润滑油管均采用软质管道，一旦为增加振动锤激振力而增加带偏心块的转轴时，轴承和润滑油管必然增加，聚集于一处的油管排布较为杂乱，易打结、弯曲或相互挤压，对于时常高空作业的振动锤不及时发现的话，会造成润滑效果不佳的状况，在对振动锤维修或者日常检查时，杂乱的油管也大大增加了工作所需消耗的时间。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种润滑更加流畅的振动锤的循环润滑结构。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括壳体、若干个第一转轴及转轴驱动组件，所述的第一转轴两端分别位于壳体两侧并与壳体之间各设置有第一轴承及第一轴承座，所述的第一转轴沿水平依次排布，所述的壳体内设置有润滑油放置腔，所述的壳体上设置有将润滑油从润滑油放置腔导出并引流至各轴承的循环润滑组件，所述的循环润滑组件包括油泵、油泵通道、分流组件、第一润滑通道，其特征在于：所述的分流组件包括安装于壳体上方的分流板及设置于分流板内的分流通道，所述的分流通道开设有至少一个进油口及若干个第一出油口，所述的油泵通道设置于润滑油放置腔与进油口之间，所述的各第一出油口与各第一轴承座相对竖向的位置相对应，所述的第一润滑通道沿竖向设置于第一出油口与第一轴承座内腔之间。

通过采用上述技术方案，由分流板将润滑油进行分流一方面避免所有软质管道管道聚集于一处打结、弯曲或相互挤压，影响通畅供应润滑油，另一方面，竖向排布的润滑通道进一步增加润滑油运输的通畅性，针对各轴承内腔进行无死角的润滑，保证振动锤整体寿命。

本发明进一步设置为：所述的壳体外侧与第一润滑通道对应设置有第一油路板，所述的第一润滑通道位于第一油路板内且两者轨迹相同。

通过采用上述技术方案，第一润滑通道如若采用软质管道，则会暴露于壳体外侧，使用寿命有限的同时传输稳定性差，而将第一润滑通道设置于第一油路板一方面不易受外界影响，保证了润滑油的传输稳定性，另一方面第一油路板也增加了壳体整体的强度，使振动锤更加牢固。

本发明进一步设置为：所述的第一转轴下方沿水平依次设置有第二转轴，所述的第二转轴两端分别位于壳体两侧并与壳体之间各设置有第二轴承及第二轴承座，所述的每两个第一出油口之间设置有第二出油口，所述的壳体外侧设置有第二油路板及位于第二油路板内并与第二油路板轨迹相同的第二润滑通道，所述的第二油路板包括主油路板部和分油路板部，所述的主油路板部从第二出油口沿竖向向下延伸，所述的分油路板部位于主油路板部相对出油口的另一端，所述的分油路板部呈转折处位于主油路板部端部的V形排布，该V形的各端部延伸至相邻的第二轴承座内腔。

通过采用上述技术方案，双排设置的转轴使激振力进一步增加，主油路板部将润滑油统一输送一段油路，再通过分油路板部V形传输分流至对应的各轴承，简化第二润滑通道的同时增加送油效率，进一步优化结构。