[发明专利]一种原液着色的棉短绒复合长丝制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及到纺织领域，具体指一种原液着色的棉短绒复合长丝制备方法。

背景技术

传统的棉纤维染色方法是匹染，即纺成布匹后再染色，后处理工艺路线长、能耗高、色牢度差、染色污水排放量大、环保压力重。目前也有对原棉进行色纺的，但在染色过程中活性染料的上染率不高，染色牢度低，造成大量活性染料的浪费、增加印染废水的处理成本的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种能在纺丝的同时进行染色且色牢度高的原液着色的棉短绒复合长丝制备方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该原液着色的棉短绒复合长丝制备方法，其特征在于包括下述步骤：

1)配制染料原液：将活性染料溶于水中，制备成活性染料浓度为20-40wt％的染料原液；

2)制备纺丝液：将所述的染料原液加入到棉短绒分散液中，所述棉短绒分散液为羧甲基壳聚糖水溶液，所述染料原液的加入量以活性染料的重量计为所述棉短绒分散液的1-3.5wt％；搅拌均匀后升温至65-85℃，即得到原液着色的纺丝液；

3)配制凝固浴：将柠檬酸和柠檬酸钠溶于水中，配制凝固浴，凝固浴中所述柠檬酸的浓度为35-45g/l，所述柠檬酸钠的浓度0.8-1.2g/l；将凝固浴升温至与所述纺丝液相同的温度；

4)使用所述的凝固浴对所述的纺丝液按常规方法纺丝。

上述方案中的棉短绒分散液可以根据需要选用现有技术中的任意一种，例如发明专利ZL201310220274.7所公开的棉短绒羧甲基壳聚糖水溶液，其中，棉短绒的纤维主体长度为0.2cm～1.2cm；羧甲基壳聚糖水溶液中羧甲基壳聚糖的浓度为10～30g/l，并且，羧甲基壳聚糖与棉短纤的质量比为3:1～1:3，棉短纤在纺丝液中浓度为5g/l～15g/l。

与现有技术相比，本发明具有以下优点:

(1)复合长丝保留了棉工艺纤维的优良纺织性能和服用性能。(2)通过调整活性染料的颜色和浓度，可以获得不同颜色及不同颜色深度的原液着色复合长丝。(3)复合长丝色牢度高，活性染料利用率高。(4)避免了纺丝后染整废水的产生，降低了环保压力。

附图说明

图1为本发明实施例的工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1所示，该原液着色的棉短绒复合长丝制备方法包括下述步骤：

1)配制染料原液：将活性染料溶于水中，制备成活性染料浓度为20-40wt％的染料原液；活性染料可以根据需要的颜色选用现有技术中的任意一种。

2)制备纺丝液：将所述的染料原液加入到棉短绒分散液中，所述棉短绒分散液为羧甲基壳聚糖水溶液，所述染料原液的加入量以活性染料的重量计为所述棉短绒分散液的1-3.5wt％；搅拌均匀后升温至70℃，即得到原液着色的纺丝液。

上述棉短绒可以使用新的棉短绒，也可以使用再生的棉短绒，或者再生棉短绒和新棉短绒配合使用。本实施例中的棉短绒分散液采用ZL201310220274.7中的，纤维主体长度为0.2cm～1.2cm；羧甲基壳聚糖水溶液中羧甲基壳聚糖的浓度为20g/l，并且，羧甲基壳聚糖与棉短纤的质量比为1:1，棉短纤在纺丝液中浓度为10g/l。

3)配制凝固浴：将柠檬酸和柠檬酸钠溶于水中，配制凝固浴，凝固浴中柠檬酸的浓度为35-45g/l，本实施例为40g/l，柠檬酸钠的浓度1.0g/l；将凝固浴升温至与所述纺丝液相同的温度；

4)使用所述的凝固浴对所述的纺丝液按常规方法纺丝。

本实施例选用湿法纺丝，具体为：在压力为0.2MPa～5.0MPa的条件下将纺丝液从纺丝机的喷丝孔挤出，液流在凝固浴中聚合固化成原丝，所述原丝通过牵伸罗拉进行五级牵伸，牵伸倍数分别为1.1倍、1.7倍、2.2倍、1.8倍、1.5倍；

其中喷丝孔的孔径为2mm～5mm，牵伸罗拉的隔距均为1.5～2.0cm。

纺丝后再进行常规的冷水洗涤、烘干及干态牵伸后，即得到染色的棉长丝。

对制备得到的棉长丝进行检测，检测结果如表1所示。

表1