[发明专利]油井酸化后含酸原油的处理工艺

说明书

技术领域

本发明属于原油的处理工艺，特别是一种油井酸化后含酸油气的处理工艺。

背景技术

油田在生产过程中有一种增产措施叫酸化，目前，国内外油井酸化处理使用的酸性溶液主要是盐酸-氢氟酸。利用酸性溶液溶解地层中的岩石矿物、堵塞物，疏通地层通道，提高地层渗透率，从而达到油井增产的目的。酸化后的产出物是乳化液，含有原油、残酸溶液及酸与地层矿物质反应生成的溶解在水中或被水携带的其他物质，其中大部分为原油和残酸溶液。现实工作中都是把这些液体单独外排，既污染环境又浪费能源，原油作为废油进行降价处理，造成极大的资源浪费。如果能够将其中的酸排除，剩下的原油直接回收，可获得巨大的经济效益。在已有的技术中，往往是通过对含酸原油进行一定程度的加热，在加热的过程中逐步加入碱性溶剂和破乳剂等，中和含酸原油中的酸性液体。这列方法的问题在于，随着温度的升高，原油中的酸类化合物更容易与炼油设备发生反应，甚至加快对容器和生产设备的含铁保护膜的腐蚀速率，而且对温度的控制不容易实现，操作起来难度较大，处理过程中逐步加入各种溶剂也不是很方便，需要一定的人力成本和生产风险。

发明内容

本发明的目的是提出一种油井酸化后含酸原油的处理工艺，在相对低温的生产条件下，要求残酸溶液去除彻底、集输系统运行平稳，油井产出的原油和天然气回收效率高，无二次污染。

为达到上述目的，本发明所述的油井酸化后含酸原油的处理工艺包括以下步骤：

a、配置处理液：处理液为水、碱性溶液、破乳剂、絮凝剂、活性剂的共溶体，其中水、碱性溶液、破乳液、絮凝剂、活性剂的重量份数比为1:0.4～0.2:0.3～0.15:0.1～0.05:0.15～0.05；

b、将前述处理液加入采油井的生产系统内，与生产系统内产出的含酸原油融合；

c、在生产系统内的各个取样点取样化验，实时监测产出液体的pH值以及油水配比数值；

d、根据产出液体的pH值、油水配比数值，在步骤a中调整碱性溶液和破乳剂的重量份数比：碱溶液pH值逐步从12降到7；碱性溶液与破乳剂的重量份数比由2.5:1提高到7:1，直至产出不含酸液的液体。

上述工艺构成的技术方案与现有技术相比，工艺简单容易操作，处理效果好，原油及天然气全部得到回收，整个工艺处理过程是在密闭的集输系统中完成的，没有废气废物的排放，无二次污染。

本发明的优选方案是：

所述碱性溶液为氢氧化钠溶液，浓度在0.08～0.1mol/L。

在步骤b中使用柱塞泵将处理液泵入生产系统内。

在步骤b和步骤c中，生产系统的温度为60±5℃。

在步骤d中如果产出液体的pH值大于6.5，则停止向生产管道内加入处理液，并继续执行步骤c，实时监测产出液体的pH值以及油水配比数值，至少观察24小时，集输系统运行稳定后，回收设备。

当产出液pH值低于5时，油水配比为12%，进行如下调整：碱性溶液与和破乳剂的重量份数比为1:0.3，加入到集输系统中，待检测观察两个小时后，其pH值调整到7，油水配比调整到8%。

当产出液pH值大于5低于6.5时，油水配比为8%，进行如下调整：碱性溶液与和破乳剂的重量份数比为1:0.20，加入到集输系统中，待检测观察两个小时后，其pH调整到7，油水配比调整到5%。

当产出液pH达到6.5到7时，油水配比为5%，进行如下调整：停止向集输系统加入处理液，配置碱性溶液与和破乳剂的重量份数比为1:0.15，备用，实时监测产出液体的pH值以及油水配比数值。

具体实施方式

下面结合实施例详述本发明：

实施例1：

a、配置处理液：

在清水（活性水）中加入氢氧化钠溶液、破乳剂、絮凝剂、活性剂等并搅拌均匀，得到所需处理液。其中水、碱性溶液（氢氧化钠）、破乳剂、絮凝剂、活性剂的重量份数比为1：0.4:0.3：0.1:0.15。其中，碱性溶液选用氢氧化钠溶液（浓度为0.08~0.1mol/L），破乳剂用于将原油溶液中水与油之间稳定的乳液状态分解开来，发生絮凝、聚结等，这种现象在原油提炼中称为破乳，用于促使油水分离，提高原油溶液中油的含量。

、泵入处理液：

用专用的柱塞泵在井口打入采油井的生产系统中，使之与井内产出的含酸溶液融和，在管道中反应，生成水和盐类，且盐类溶解到水中携带进入油田的集输系统，使原油得到回收利用。