[发明专利]一种热处理锭轧材板形的方法

说明书

技术领域

本发明属于钢铁冶炼技术，具体涉及一种热处理锭轧材板形的方法。

技术背景

板形作为中厚板的重要质量指标之一，极大地影响产品的成材率和后续深加工的质量。随着板形控制设备的普及，板形控制已成为继厚度控制后的热点。近年来高精密制造业迅猛发展，促使用户对中厚板的板形提出了更高的要求。特厚板由于其规格的限制，导致不平度控制水平很难进一步提高，严重阻碍了产品档次的提升。因此对特厚板板形控制技术的研究显得至关重要和迫切。

传统的特厚板板形优化都是将钢板送到压力矫平机工作台上由人工垫钢板经压力机反复压平坦，生产效率低，且压平过程中由于钢板局部受力易产生凹坑等表面质量缺陷。中国专利CN201010597668.0“一种特厚钢板带温压平的方法”提出通过对特厚板进行中温回火工艺，带温压平提高板形。该发明一定程度上减少了特厚板由于厚度效应出现的冷硬性，但仍无法避免较低的生产效率及有可能产生的表面缺陷。

发明内容

本发明的目的是提供一种热处理锭轧材板形的方法，在现有设备不增加投资的条件下，通过生产工艺调整，缩小加热及轧制过程中钢板的温度不均匀性，确保轧制板形的平直，通过热处理后带温矫直进一步稳定板形，并避免压平产生的表面质量问题。

本发明通过以下技术方案来实现：

一种热处理锭轧材板形的方法，工艺步骤包括：

（1）一次加热：采用均热坑进行钢锭加热，出炉前1～2小时使用夹钳进行翻锭操作，将钢锭朝火面与背火面进行互换，确保钢锭正反面温度均匀；

（2）一次轧制：出炉后进行一次轧制，目标厚度设为加热炉最大装炉厚度，轧后进行表面质量检查及清理，切除钢锭冒口；

（3）二次加热：采用板坯加热炉或均热坑加热，加热温度1100～1250℃，在炉时间2.5～3小时，炉膛压力为5～15pa，残氧量＜5%；

（4）二次轧制：出炉后进行二次轧制，轧制速度2～4m/s，确保轧制过程中钢板头尾板形；

（5）堆冷：轧后进行快速集中堆冷，堆冷温度控制在400℃以上，拆垛温度在100℃以下，堆冷块数至少4块；

（6）矫直：热处理后快速进行倒运，待温矫直，矫直温度为400～700℃，采用小倾斜辊缝设定，辊缝值在板厚基础上+2.5mm，入出口辊缝偏差为0mm，矫直力在1200t以上。

采用本发明方法测得的特厚板整板不平度可达到8～12mm/4m。

本发明适用于板形要求较高的锭轧材特厚板。

本发明的突出特点和显著效果主要体现在：打破传统观念，利用钢厂现有设备及工艺，通过翻锭及两次加热轧制方式，缩小钢板的温度不均匀性，优化了特厚板轧制板形；使用过程中不需要增加额外投资，且适合于锭轧材特厚板的批量生产，对于目前绝大部分具备钢锭生产的钢厂都容易实现；在不明显增加成本的情况下，优化了特厚钢板表面质量检查流程，避免类似压平工序中对钢板造成的二次表面伤害，稳定钢板表面质量。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的内容作进一步说明：

实施例一：250mmQ345D钢板热处理锭轧材板形的方法，采用880mm厚度规格29t锭型钢锭进行生产。工艺步骤包括：

（1）一次加热：采用均热坑进行钢锭第一次加热，出炉前2个小时使用夹钳进行翻锭操作。

（2）一次轧制：加热16个小时出炉后，采用粗轧机进行单机架轧制，轧制目标厚度350mm，同批次连续轧制8块。采用辊道运送至冷床缓冷，缓冷时间2h，采用夹钳将8块钢板吊运至厚板堆冷垛位，集中堆冷。温度低于100℃后拆垛，倒运进行火切后，检查钢板表面质量，使用火焰枪进行缺陷清理。

（3）二次加热：表面火焰清理后，经板坯加热炉加热进行二次加热，加热温度1170℃，在炉时间3小时，炉膛压力为10pa，残氧量4.3%。

（4）二次轧制：轧制速度控制在2m/s，确保轧制过程中钢板头尾板形。

（5）堆冷：轧后进行快速集中堆冷，堆冷温度500℃，拆垛温度在100℃以下，堆冷块数8块，拆垛后进行不平度检测，为12mm/4m。

（6）矫直：Q345D经正火热处理后快速倒运至热矫直机，待温矫直，矫直温度为600℃。矫直辊缝设定为252.5mm，入出口辊缝偏差为0mm，矫直力在1200t～1400t。矫直道次5道次，矫直后再次进行堆冷处理。

采用上述方法获得的钢板不平度为12mm/4m。