[发明专利]具有多层型腔的模具以及胶框的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及模具的技术领域，尤其是一种具有多层型腔的模具以及胶框的成型方法。

背景技术

随着电子产品朝着轻、薄、小型化快速发展，各种携带式电子产品几乎都以液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)作为显示终端，特别是在摄录放影机、笔记本电脑、台式电脑、智能电视、移动终端、个人数字处理器等产品上。

液晶显示模组为液晶显示器的关键零组件之一。液晶显示模组主要包括液晶面板和背光模组两大组件，背光模组为液晶面板的显示提供背光源。背光模组包括背板、导光板、光学膜片组、灯条和胶框等部件，胶框与背板之间形成收容空间，以收容导光板、光学膜片组及灯条。通常，胶框采用模具通过注塑工艺来制得。图1为现有技术中胶框模具的剖面结构示意图，图2为现有技术中一模两穴模具的上模仁的立体结构示意图，如图1及图2所示，该模具包括上模仁11及下模仁12，上模仁11的下表面(即上模仁11面向下模仁12的表面)及下模仁12的上表面(即下模仁12面向上模仁11的表面)相接触，上模仁11的下表面与下模仁12的上表面配合形成有型腔13，在上模仁11上形成有贯穿上模仁11上表面及下表面的主流道14，主流道14与型腔13之间通过分流道15连通。在注塑成型时，先将上模仁11与下模仁12合在一起，再将熔融的注塑材料通过主流道14及分流道15注入型腔13中，然后经过保压、冷却及脱模，即可得到两个胶框胚件16，再将胶框胚件16进行加工，去掉多余的部分，即可得到胶框。图1和图2在同一个模具中同时设计了两个型腔13，两个型腔13位于同一水平面，可以同时生产出两个胶框胚件16。

为了提高产品的生产效率，可以在一个模具中设置更多的型腔，图3为现有技术中一模四穴模具的上模仁的立体结构示意图，如图3所示，在一模四穴模具中，上模仁11的下表面与下模仁12的上表面配合形成有四个型腔13，四个型腔13位于同一水平面，四个型腔通过分流道15与主流道14相连。

可以理解地，模具内的型腔13个数也可以为六个或八个，但是不论是四个、六个或八个型腔13，所有的型腔13都分布在一个平面上，即上模仁11与下模仁12的接触面上。为了满足所有型腔13在模具上的布设，这就需要增大模具的尺寸。同时，根据锁模力计算公式(锁模力F＝注塑压力P×注塑工件在垂直方向投影的面积A)，所有型腔13分布在同一平面上时，注塑工件在垂直方向的投影面积会增大，这就使得在同样的注塑压力下，模具的锁模力会增加。由于模具的尺寸及锁模力增加，为了满足生产条件就需要使用更大吨位的注塑机，注塑机吨位的增大会使生产成本大大增加。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有多层型腔的模具以及胶框的成型方法，该模具能够在增加生产效率的同时减少自身的尺寸，降低对注塑机吨位的需求，降低生产成本。

本发明提供一种具有多层型腔的模具，包括上模仁及下模仁，所述模具还包括垫块，所述垫块夹设于所述上模仁及所述下模仁之间，所述垫块的上表面与所述上模仁之间形成有上层型腔，所述垫块的下表面与所述下模仁之间形成有下层型腔，所述上层型腔和所述下层型腔分别位于两个不同的平面上。

进一步地，所述上模仁包括远离所述下模仁的上表面及靠近所述下模仁的下表面，所述下模仁包括靠近所述上模仁的上表面及远离所述上模仁的下表面；所述上层型腔形成在所述上模仁的下表面上，所述上层型腔由所述上模仁的下表面朝向所述上模仁的上表面凹陷形成；所述下层型腔形成在所述下模仁的上表面上，所述下层型腔由所述下模仁的上表面朝向所述下模仁的下表面凹陷形成。

进一步地，所述上层型腔在垂直方向的投影与所述下层型腔重合。

进一步地，所述上模仁及所述下模仁之间形成有收容腔，所述垫块收容在所述收容腔内。

进一步地，所述上模仁的下表面上于对应所述垫块的位置形成有第一缺口，所述下模仁的上表面上于对应所述垫块的位置形成有第二缺口，所述第一缺口和所述第二缺口组合形成所述收容腔。

进一步地，所述收容腔的一侧形成开口，所述垫块通过所述开口移进或移出所述收容腔。

进一步地，所述上层型腔和所述下层型腔均为多个且数量相同，各个上层型腔和各个下层型腔分别一一对应设置且每个下层型腔位于一个对应的上层型腔的正下方，每个下层型腔和对应的上层型腔之间夹设有一个所述垫块。

进一步地，所述上模仁上形成有贯穿所述上模仁的上表面及下表面的主流道，所述多个上层型腔及所述多个下层型腔围绕所述主流道对称设置在所述模具上，所述主流道与所述多个上层型腔及所述多个下层型腔之间通过分流道连通。