[发明专利]一种铝合金等温热镦挤复合成形模具及方法

说明书

技术领域

本发明属于金属制备成形技术领域，涉及一种等温成形条件下，铝合金热镦挤复合体积成形模具及方法，特别适合具有大截面比、且一端为异形形状的铝合金锻件的制坯成形。

背景技术

传统具有异形端头部的中、小长轴类锻件的制坯方法往往采用先挤出杆部、后镦粗头部的两工序、普通锻造成形方法，每步成形工序都需要设计专门的模具，坯料要经过两次加热并且两工序之间跟随多道辅助工序，比如：打磨、吹砂、腐蚀、清洗等等。传统的成形方式一方面增加了生产周期与成本，并且先成形的坯料杆部在随后的镦头工序中不再参与塑性变形，而完全处于空烧状态，极易造成晶粒长大；另外，普通锻操作过程难以稳定控制毛坯的实际成形温度，常造成锻件温度波动过大，以上因素均会恶化锻件的冶金质量及力学性能。

传统挤压模具的成形型腔往往采用组合设计的方式，挤压件的端头部与杆部分别由不同模具部件成形，由于两部分型腔转接处无法实现自然、平滑过渡，常导致挤压件转接过渡区的几何尺寸与表面质量较差。

传统挤压模及镦头模在服役过程中，坯料与模具表面间的粘着容易引起型腔部件上下窜动，影响生产，甚至损坏模具。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的问题和缺陷，提供一种铝合金等温热镦挤复合成形模具及方法。

本发明所提出的等温成形方法可以减少人为操作因素所导致的坯料成形温度波动，进而有效改善制品的成形质量、避免各种成形缺陷。通过合理的模具设计，实现一次完成异形端头部的镦粗成形及圆杆部位的挤出，具有成形工艺及模具结构简单，材料利用率高，成形尺寸精度好，制件组织均匀，节省生产周期及成本等优点。

为达到上述目的，本发明解决技术问题所采用的技术方案是：

一种铝合金等温热镦挤复合成形模具，包括上模和下模，所述下模包括顶杆9和模套8，所述模套8为下端圆周设有外凸肩的桶状形，底端面开有中心孔，侧壁上部沿圆周等分均布有多个螺纹通孔，自凸肩沿轴线的侧壁上套装有加热器5，模套8内自下而上依次叠置开有中心通孔、截面为T型、下端穿出模套8中心孔的垫块7，和设有与垫块7同轴的上大下小阶梯孔，且下端圆周设有外凸肩的型腔2，所述型腔2外圆上套装有与之相配合的挤压筒4，所述挤压筒4的外圆壁上对应模套8螺纹孔位处设有一环形凹槽，其上端面上设有一盲孔，盲孔中安置有热电偶3；所述顶杆9自下而上插配在垫块7的中心孔中。

上述所述的挤压筒4和垫块7的端面上还各自分别设有用于吊装的两个螺纹孔。

上述所述的挤压筒4和垫块7的外圆与所述的模套8的内圆之间还设有单边间隙，间隙值优选为0.03-0.05mm。

上述所述的环形凹槽的截面形状为矩形。

上述所述的多个螺纹通孔的优选数为3个，螺纹通孔还设有沉孔。

上述所述的上大下小阶梯孔的上端设有倒角，大小孔之间转接处设有圆弧过渡，下小孔端为喇叭形，角度优选为2～3°。所述的上大下小阶梯孔的上大孔为异形孔或非异形孔中的任一种，下小孔为圆孔。

上述所述的型腔2与挤压筒4的配合为过盈配合。

上述所述的加热器5由加热电阻丝和保温石棉材料构成。

上述所述的上模1、型腔2和挤压筒4的材质为H13热作模具钢，热处理硬度为HRC48-52，所述的垫块7、模套8和顶杆9的材质为普通碳素结构钢，硬度HRC30～40。

为达到上述目的，本发明解决技术问题所采用的另一技术方案是：

一种使用铝合金等温热镦挤复合成形模具镦挤复合成形制件的方法，包括以下步骤：

1、将本发明的模具固定在压力机工作台上，顶杆9与压力机顶出系统连接，根据设计要求调整顶杆9的顶出高度；将热电偶3和加热器5与外置的控温系统相连，设定加热器5温度范围为430℃～460℃；

2、采用二硫化钼润滑剂润滑型腔2的模腔部分与上模1的刃口部分，先将铝合金棒料加热至始锻温度范围为430℃～460℃，按1.5分钟/mm计算铝合金棒料的保温时间进行保温，再将加热后的铝合金棒料放入模具的型腔2中，保温1～2分钟后，操控压力机带动上模1下行，镦挤铝合金棒料使其端头部分达到设计高度尺寸后，操控上模1回程，完成铝合金棒料的成形过程；

3、待上模1停在压力机行程上位后，操控压力机顶出系统驱动顶杆9，将成形制件从型腔2中顶出。

本发明的铝合金等温热镦挤复合成形模具及方法的优点和有益效果：