[发明专利]一种双增压缸试验台

说明书

一种双增压缸试验台，包括下列组件，两个增压缸(G1)、(G2)、液压泵站(Y)、乳化液泵站(R)、管路固定件及测试立柱(C)，其特征在于：所述增压缸(G1)、(G2)选用单作用活塞杆油缸、结构相同，增压缸(G1)、(G2)有两个腔室、有两道隔离密封，乳化液腔室(RY)一侧用蕾型圈(L0)加挡圈(L01)密封，液压油腔室(YO)一侧用格莱圈(F0)加挡圈(F01)密封；增压缸活塞与活塞杆(HG)横截面积之比为3∶1，测试过程中高压的乳化液无法进入液压油腔室(YO)，卸压时进出口压力差为0，避免了卸压过程中高压差对密封元件的冲击、延长了密封件的使用寿命。

技术领域

本发明涉及一种增压缸试验台，具体讲是专门用于检测液压支架立柱和千斤顶性能的一种双增压缸试验台。

背景技术

立柱、千斤顶是液压支架的最主要的元件，立柱承载能力的好坏，直接关系到液压支架的使用性能。国内使用的立柱都按照《GB/T25974.2-2010煤矿用液压支架第2部分：立柱和千斤顶技术条件》试验并验收。国内液压支架立柱的试验压力在40MPa——50MPa。目前市场上用于测试立柱、千斤顶的试验台有两类：一类是图1所示的液控单向阀试验台，另一类是图2所示的截止阀试验台。

目前国内液压支架立柱试验压力选定为40MPa——50Mpa。用图1所示的液控单向阀试验台测试立柱C时，乳化液泵站R的压力由液控单向阀出口28或29进入被试立柱C的试验腔，完成充液过程。被试立柱C充液完毕后，手动换向阀换向、增压缸Z内的双向活塞杆向左、右两个方向交替移动、挤压增压腔内的乳化液。乳化液被挤压后产生的高压、经液控单向阀出口21或24逐步成为系统高压，系统高压再由液控单向阀出口32或25到达被试立柱C的两个试验腔，此过程为增压过程。试验压力达到试验所需压力时，所有控制阀回归原始状态，系统进入保压过程。保压完成以后，再由液控单向阀出口27或30对被试立柱C试验腔卸荷，试验腔压力为0以后，试验另一腔或更换被试立柱C。这种试验台面临难题是，液压控单向阀出口26、27、28、29、30、31的P2的压力高达40MPa——50MPa。正常状态下，27和30两个液控单向阀的进口P1的压力为0，当被试立柱C试验腔卸荷时，P2和P1的压差为40MPa——50MPa。卸荷时产生的高压差极易损坏P2与P1之间的密封，而且顶杆也会因受力较大而变形，加上乳化液的成分90％以上都是水，长期使用会加速液压阀密封件的磨损、损坏液压元件。

采用图2所示截止阀试验台试验时，乳化液泵站的压力由液控单向阀49或50进入被试立柱C的试验腔，完成充液过程。充液完毕，手动换向阀换向、增压缸Z内的双向活塞杆向左、右两个方向交替移动、挤压增压腔内的乳化液。乳化液被挤压后产生的高压、经过单向阀43或44逐步成为系统高压，系统高压再由截止阀45或47到达被试立柱C的两个试验腔，此过程为增压过程。试验压力达到试验所需压力40MPa——50MPa时，所有阀回归原始状态(截止阀关闭)，系统开始保压过程。保压完成以后，由截止阀46或48开始卸荷，被试立柱C试验腔压力为0以后，试验另一腔或更换被试立柱C。据此可知，这种试验台对截止阀的要求有三点：一要流量大，二要耐高压，三要使用寿命长。只有同时满足以上三点，试验台才算完美。但是，这三种条件又是相互制约的，流量大的，耐压一定低；耐压高的，寿命一定短。

综上所述，液控单向阀试验台的缺点是结构复杂、故障率高、乳化液会加速液压元件的磨损，实验系统卸压瞬间产生的压差冲击、会加速液控单向阀密封件的磨损，频繁更换密封件既影响生产周期，还会增加维修成本；而截止阀试验台构造虽然简单，但阀体流量小、使用寿命短。特别是它们使用的双向活塞杆式增压缸、体积庞大、笨重，需连续不间断进行增压才能达到系统测试压力要求。

鉴于上述两种试验台存在的问题、有必要发明设计用一种新的试验台来取代现有技术。

发明内容