[发明专利]一种半承载式客车梯形扣车连接结构

说明书

技术领域

本发明涉及半承载客车技术领域，具体涉及一种用于半承载式客车车身与底盘扣合的梯形扣车连接结构。

背景技术

目前，国内半承载客车扣合连接方式一般分为两种，第一种是底盘车架纵梁与地板骨架连接处不与侧围裙立柱连接，只有下部通过连接梁与裙边梁焊接；第二种是侧围裙边梁焊接100mm左右的U型连接板，底盘牛腿扣合后通常与此连接板有50mm左右的空隙，通过另外制作一块连接板将底盘牛腿与侧围群立柱上的连接板焊接在一起；通过这两种连接方式使车身与底盘连接在一起，但这两种方式连接方式存在以下缺点：

1、都存在焊接点不够充分牢固，而且受力不均匀，容易产生应力集中现象，从而导致车架以及车身断裂、开裂，存在很大的安全隐患；

2、由于扣车后底盘车架比车身内开档小100-150左右，这样就给扣车后的左右调整造成了很大难度，一般不可能一次成功，会进行左右微调，由于是人工调整，测量后进行焊接，会造成车身左右有偏差，无法保证车身扣车左右均匀；

3、不仅车身左右控制困难，前后也会有一定的误差，一旦扣车发生偏转，补救工作量难度很大；

4、目前国内客车舱门结构主要有两种，一种是上掀式舱门，另一只为平移式舱门，这种结构的变化就在与侧围裙立柱的结构变化，这样就导致侧围群立柱不统一，车架连接方式也相对于不统一，特别是同一车型，选择不同舱门，在整个制作过程中，群立柱分配过程中可能会出现由于群立柱结构不同，导致出错；

5、传统扣车上下高度有时候会因为车身焊接变形，导致高低直线度无法保证，会出现高低偏差，其中传统扣合方式一的左右尺寸完全靠人工测量，误差较大，传统方式二的焊接量大且容易变形，左右误差10-20mm影响连接板的焊接，这样就造成车娇左右误差不容易控制。

发明内容

本发明提供一种半承载式客车梯形扣车连接结构，该连接结构使客车扣合后前后尺寸及左右尺寸做到误差最小，不超过3mm，从而车身与底盘的连接可靠性达到全承载客车的目的，整车的安全可靠性高。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种半承载式客车梯形扣车连接结构，包括车身地板骨架和一对底盘车架外伸梁、一对车身侧围裙立柱，所述底盘车架外伸梁倾斜设置在车身地板骨架的两侧，所述底盘车架外伸梁与车身地板骨架构成梯形结构，所述底盘车架外伸梁上沿其长度方向依次开设有第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔；两个所述车身侧围裙立柱之间通过横梁固定连接，所述车身侧围裙立柱的内侧安装面具有与所述底盘车架外伸梁相适配的倾斜度，该内侧安装面上沿其长度方向依次设置有第一预埋螺母、第二预埋螺母和第三预埋螺母，该第一预埋螺母、第二预埋螺母和第三预埋螺母分别与所述第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔对应设置。

进一步地，所述车身侧围裙立柱的舱门安装面上开设有用于安装平移舱门的平移门预埋孔以及用于安装上掀舱门的上掀门预埋孔。

由以上技术方案可知，本发明通过车架外伸梁和车身侧围裙立柱的梯形结构，达到扣车后左右间隙消除，不需要人工测量调节扣车后左右尺寸，通过车身侧围裙立柱内的预埋螺母和底盘车架外伸梁的安装孔在扣合后使用螺栓连接，从而将整车前后位置确定，车身侧围裙立柱及底盘车架合理地连接成一个环形结构，从而巧妙的使半承载客车的受力效果接近或达到全承载客车的受力效果，应力分布的更加科学合理，保证了整车连接强度的可靠性，提高了整车的安全性，具有操作方便、执行效率高的特点。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为本发明中车身侧围裙立柱和底盘车架外伸梁扣合连接的局部示意图；

图3为本发明中车身侧围裙立柱的主视图；

图4为本发明中车身侧围裙立柱的侧视图；

图5为本发明扣合前的状态示意图；

图6为本发明扣合中的状态示意图；

图7为本发明扣合后的状态示意图。

图中：100、车身地板骨架，200、底盘车架外伸梁，300、车身侧围裙立柱，310、第一预埋螺母，320、第二预埋螺母，330、第三预埋螺母，340、平移门预埋孔，350、上掀门预埋孔，400、横梁。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一种优选实施方式作详细的说明。