[发明专利]可单向通气反向超压泄放的缓冲阀

说明书

技术领域

本发明涉及一种缓冲阀，特别是涉及一种用于减小驱动气缸驱动负载运动时的冲击和振动的缓冲阀。

背景技术

目前，国内外高压、高速、重负载气缸应用不普遍。一般的低压轻负载气缸在缓冲腔内安装弹簧、非金属垫板或单向节流阀进行缓冲；高速气缸利用在端盖上加工节流孔，安装节流阀，或将端盖设计成超压放气阀进行缓冲。这几种技术对活塞运动速度或负载质量皆有使用限制要求，且仅能限制气缸单一方向的运动速度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种结构简单紧凑，安装方便，可根据不同使用工况时负载重量的差异，调节缓冲力的可单向通气反向超压泄放的缓冲阀。

本发明可单向通气反向超压泄放的缓冲阀，包括阀体、接管嘴、阀芯、活门、第一弹簧、第二弹簧，所述阀体中空，所述接管嘴的一端插入阀体设置的内孔内并与阀体螺纹连接，所述接管嘴中空，所述阀芯中空，所述阀芯上设置有至少一个径向气孔，所述径向气孔与阀芯设置的内孔连通，所述阀芯的内孔的一端为锥面，所述阀芯的外壁为阶梯状，所述阀芯的中部外壁与阀体的内壁之间存在间隙，所述阀芯的一端插入阀体的内孔中，所述阀芯的另一端插入接管嘴设置的阶梯状的内孔中，阀芯的另一端的外壁与接管嘴的内壁间存在一定间隙，所述阀芯的另一端的外壁与接管嘴的内壁之间设置O形圈密封，所述第一弹簧套在阀芯的一端的外壁上，所述第一弹簧的一端顶在阀芯中部的端面，所述第一弹簧的另一端顶在阀体的内孔的端面，所述活门的外壁一端为锥面，所述活门插入阀芯的内孔内，所述活门的锥面可与阀芯的内孔的锥面接触密封，所述第二弹簧设置在接管嘴的内孔内，所述第二弹簧的一端顶在接管嘴的内孔的端面，所述第二弹簧的另一端顶在活门的端面。

本发明可单向通气反向超压泄放的缓冲阀，其中还包括防松螺母，所述防松螺母与接管嘴螺纹连接。拧紧防松螺母可以防止接管嘴松动后旋出阀体。

本发明可单向通气反向超压泄放的缓冲阀，其中所述接管嘴与阀体的配合面设置有O形圈。

本发明可单向通气反向超压泄放的缓冲阀，其中所述活门的锥面与阀芯的内孔的锥面之间设置O形圈。

本发明可单向通气反向超压泄放的缓冲阀与现有技术不同之处在于本发明包括阀体、接管嘴、阀芯、活门、第一弹簧、第二弹簧等，结构简单紧凑；使用时，将本缓冲阀应用在运载火箭同时安装在负载的驱动气缸的两路供气管路上，每路供气管路上装一个本缓冲阀，安装方便，任意一路供气时，另外一路供气管路上的缓冲阀可有效降低负载活塞杆的运动速度，减小驱动气缸驱动负载(防护盖)运动时的冲击和振动；本发明可根据不同使用工况时负载重量的差异调节接管嘴在阀体内的拧入深度，进而控制第一弹簧的预压缩力，以调节缓冲力。

下面结合附图对本发明的可单向通气反向超压泄放的缓冲阀作进一步说明。

附图说明

图1为本发明可单向通气反向超压泄放的缓冲阀的结构示意图；

图2为本发明可单向通气反向超压泄放的缓冲阀的连接状态图(正腔正常供气时)；

图3为本发明可单向通气反向超压泄放的缓冲阀的使用状态图(正腔放气时)；

图4为本发明可单向通气反向超压泄放的缓冲阀的使用状态图(正腔放气后反腔憋压)；

图5为本发明可单向通气反向超压泄放的缓冲阀的使用状态图(反腔受压缩后超压放气)。

具体实施方式

如图1所示，本发明可单向通气反向超压泄放的缓冲阀包括阀体1、接管嘴2、阀芯3、活门4、防松螺母5、第一弹簧6、第二弹簧7，阀体1中空，接管嘴2中空，接管嘴2的一端插入阀体1设置的内孔11内并与阀体1螺纹连接，旋转接管嘴2可调节接管嘴2在阀体1内的拧入深度，接管嘴2与阀体1的配合面设置O形圈15密封；

防松螺母5螺纹连接在接管嘴2的外壁，拧紧防松螺母5可防止接管嘴2松动后旋出阀体1；

阀芯3中空，阀芯3上设置有至少一个径向气孔17，径向气孔17为通孔，本发明中设置四个径向气孔17，每个径向气孔17均与阀芯3设置的内孔31连通，阀芯3的内孔31的一端为锥面33，阀芯3的外壁为阶梯状，阀芯3的中部外壁与阀体1的内壁之间存在间隙19，阀芯3的一端插入阀体1的内孔11中，阀芯3的另一端插入接管嘴2设置的阶梯状的内孔21中，阀芯3的另一端的外壁与接管嘴2的内壁间存在一定间隙16，阀芯3的另一端的外壁与接管嘴2的内壁之间设置O形圈13密封；

第一弹簧6套在阀芯3的一端的外壁上，第一弹簧6的一端顶在阀芯3中部的端面32，第一弹簧6的另一端顶在阀体1的内孔11的端面12；