[发明专利]一种钢管的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种加工方法，尤其涉及一种钢管的加工方法。

背景技术

目前，小口径厚壁(D≤38.1mm且S≥6.5mm)合金高压锅炉管因变形道次较多，细小的缺陷在变形应力等作用下不断扩大，导致该类产品一次探伤合格率一直较低。在钢铁价格低迷的中国市场，此类产品的生产已严重困扰着钢管制造企业，要增加该类钢管产品的市场占有率，就必须提高其产品质量，降低生产成本和操作难度。

首先，在现有的生产工艺中，并没有对坯料进行探伤这一加工方法，当成品外表面出现裂纹等缺陷造成探伤不合格时，一般采用对成品管进行整体修磨的办法进行挽救。在实际生产操作与控制过程中，由于小口径厚壁(D≤38.1mm且S≥6.5mm)合金高压锅炉的成品外径公差较小(±0.20mm)，控制难度很大，往往会出现缺陷未彻底修磨干净已造成外径超负公差的情况。

其次，在现有的生产工艺中，此类产品线性缺陷的控制方法主要为通过带顶头拔制，以提高内壁表面质量。在实际操作与控制过程中，由于小口径厚壁合金锅炉管的内径较小(d≤25.1mm)，如采用带顶头拔制出成品，其所用拔机芯杆较小，生产难度极大，且对酸洗、磷化、润滑的质量要求也极高。

最后，在现有的生产要求与相关标准要求中，对高压锅炉管产品的表面质量要求很高，在GB5310-2008标准中也明确规定了高压锅炉用钢管内外表面不能有氧化皮存在，目前，各钢管企业主要采用在氮气保护炉中进行成品热处理，通过调整设备工艺参数，以达到相关标准对产品表面质量的要求。在实际生产过程中，对设备的投入很高，一台氮气保护炉购置费用少则几百万，多则上千万，且制氮设备生产、运行成本较高，每年相关成本消耗在50万元左右，因有高压氨罐的运用与吊装，危险性也较大。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种钢管的加工方法，以期望解决生产难度大，加工成本高等问题。

本发明的目的通过下述技术方案实现：

一种钢管的加工方法，包括以下步骤：

(1)坯料处理：对钢管坯料进行探伤，去除有内表面缺陷的钢管，对外表面有缺陷的钢管进行修复；

(2)轧制定壁：采用高速轧机轧制出定壁钢管，并采用拔机进行拔制，所述拔机拔制时采用无芯棒拔制；

(3)热处理：正火处理后进行初矫，去除钢管内外表面的氧化铁皮，然后进行回火处理。

进一步的技术方案是，步骤(1)中采用整体修磨或人工点磨的方式进行修复。

进一步的技术方案是，步骤(1)中采用超声波进行探伤。

进一步的技术方案是，步骤(1)中对钢管进行修复后再次进行超声波探伤，如仍有外表面缺陷，重复修复步骤。

进一步的技术方案是，所述步骤(2)使用的轧机孔型为60*32。

进一步的技术方案是，所述步骤(3)中采用酸洗的方式去除钢管内外表面的氧化铁皮。

本发明较现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本发明的加工方法对现有加工方法进行了优化，本发明的方法易于控制与操作，通过本发明的加工方法可有效提高钢管类产品的综合成材率，并可降低生产成本。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明：

实施例

本发明的一种钢管的加工方法，首先进行坯料处理，本发明需要对钢管坯料进行探伤，以检测出钢管坯料是否有内表面伤痕或外表面伤痕，本发明采用超声波进行探伤。如果探伤检测出有内表面有伤痕缺陷的钢管坯料将直接去除，通过探伤检测出来的不合格产品可被分选出来另作他用，减少了不必要的生产与加工付出，节约了生产成本。目前，通常只能检测到伤痕深度达到0.25mm以上的缺陷，对探伤检测出外表面有伤痕缺陷的钢管坯料则可进修复处理，本发明采用整体修磨或人工点磨的方式进行修复。对钢管坯料进行修复后再次对该钢管坯料进行超声波探伤，如仍有外表面缺陷，重复修复步骤。批量生产时，至少保证支数合格率达到98％以上。

然后进行轧制定壁，本发明采用高速轧机轧制出定壁钢管，即通过高速轧机定制钢管的壁厚。本发明的轧机孔型为60*32，以解决小口径厚壁(D≤38.1mm且S≥6.5mm)合金高压锅炉管普遍存在的内表面线性缺陷的问题，有效提高了其内表面质量。然后使用拔机对钢管进行拔制，本发明采用无芯棒拔制的方式进行拔制，即采用不带顶头和芯棒的拔机进行拔制。