[发明专利]联合站电脱水器极板化学清洗方法

说明书

技术领域：

本发明石油化工领域，具体涉及一种联合站电脱水器极板化学清洗方法。

背景技术：

电脱水器高效平稳运行是联合站系统外输原油含水率达标的重要保证。随着化学驱开采技术实施，油井酸洗返排液进入系统携带大量碳酸盐类垢、聚合物和粘土结合物；污水处理站投加有机聚丙烯酰胺絮凝剂，使絮体杂质通过回收进入油相；大量硫酸盐还原菌繁殖使系统生成硫化亚铁颗粒及其菌类代谢物粘稠胶团等，都会在电脱水器内油水分离过程中裹挟在油相并粘附于电脱水器极板，形成强导电物质，导致电脱水器工作效率降低和倒电厂。恢复电脱水器平稳运行需频繁清罐、闷洗，每次污油生成量百余吨，落地污油污染环境及后续处理问题突现，别是在联合站处理量负荷较大时，频繁清罐停产对联合站系统生产运行平稳性极为不利。

极板吸附成垢物质是造成电脱水器工作效率低的重要原因之一。常规解决办法是电脱水器停运清淤、蒸汽闷罐，锅炉车热水冲洗。一般正常电脱水器清罐周期每年2次，化学驱采出液处理联合站和积存老化油较多的联合站电脱水器清罐次数高达每年6-12次，化学清洗技术应用广泛，一般对于工业锅炉、石化厂换热器、循环水系统等。对于联合站电脱水器不停运极板化学清洗方法鲜见报道，为了解决上述技术问题，特提出一种新的技术方案。

发明内容：

本发明的目的是通过化学清洗方法维持正常生产情况下解决电脱水器极板吸附成垢物质导致电脱水器故障及工作效率低、外输油含水率超标、停运、频繁闷罐清洗的问题，而提供一种联合站电脱水器极板化学清洗方法，它使用方便、操作简单、易于大规模推广应用。

本发明采用的技术方案为：一种联合站电脱水器极板化学清洗方法，第一步：通过转油脱水泵入口向电脱水器低含水原油中投加粘泥剥离剂，所述粘泥剥离剂是阳离子型1227杀菌灭藻剂或异噻唑啉酮CIT/MIT任何一种，每公斤低含水原油中粘泥剥离剂的投加量为100mg～200mg，预处理3-5天后停加；第二步：继续向电脱水器低含水原油中投加络合剂和油溶性缓蚀剂，所述的络合剂为ATMP、氨基磺酸、HEDP、乙二胺四甲叉膦酸 EDTMPA、二乙烯三胺五甲叉膦酸 DTPMPA及多氨基多醚基甲叉膦酸 PAPEMP中的任意一种，所述的缓蚀剂为优选油溶性缓蚀剂OEM，秦皇岛胜利化工公司生产，每公斤低含水原油复配物投加量为1000mg～2000mg，清洗5-10天。

所述的粘泥剥离剂的质量比为：粘泥剥离剂：30-40%；水：余量。

所述的络合剂和缓蚀剂的质量比由以下配比组成：络合剂30%-50%；油溶性缓蚀剂：1%-3%；乳化剂:0.5%-1%；水：余量，其中乳化剂为优选SP80。

本发明的有益效果是：

1.可实现电脱水器不停运清洗，减少停运后处理负荷增高带来压力，操作灵活简便，无落地油污染，减少压罐污油的产生循环，保护环境，有效降低开罐、清洗闷罐周期；

2.在正常生产工况下即可实施化学清洗剂投加，根据联合站电脱水器运行实际情况可间歇投加或连续投加，节约人力物力，社会经济效益显著。

具体实施方式：

一种联合站电脱水器极板化学清洗方法，第一步：通过转油脱水泵入口向电脱水器低含水原油中投加粘泥剥离剂，所述粘泥剥离剂是阳离子型1227杀菌灭藻剂或异噻唑啉酮CIT/MIT任何一种，每公斤低含水原油中粘泥剥离剂的投加量为100mg～200mg，预处理3-5天后停加；第二步：继续向电脱水器低含水原油中投加络合剂和油溶性缓蚀剂，所述的络合剂为ATMP、氨基磺酸、HEDP、乙二胺四甲叉膦酸 EDTMPA、二乙烯三胺五甲叉膦酸 DTPMPA及多氨基多醚基甲叉膦酸 PAPEMP中的任意一种，所述的缓蚀剂为优选油溶性缓蚀剂OEM，秦皇岛胜利化工公司生产，每公斤低含水原油复配物投加量为1000mg～2000mg，清洗5-10天。所述的粘泥剥离剂的质量比为：粘泥剥离剂：30-40%；水：余量。所述的络合剂和缓蚀剂的质量比由以下配比组成：络合剂30%-50%；油溶性缓蚀剂：1%-3%；乳化剂:0.5%-1%；水：余量，其中乳化剂为优选SP80。

实施例1.某联合站电脱水器处理污水处理站水驱沉降罐回收 混掺污油，电脱水器清罐闷洗频次较高1次-2次/1月；在电脱水器重新闷罐清洗投产10d后，外输油含水率阶段超标大于0.3%，以全天平均外输油含水率计，60d外输油含水率在0.3-0.45%范围35d; 在0.45-0.6%范围15d，在合格范围内小于0.3%指标为10d；